Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 27.09.2024 Herkunft: Website
Das wichtigste Werkzeug bei jedem CNC-Bearbeitungsprojekt ist der Schaftfräser. Verschiedene Arten von Komponenten werden als Schaftfräser-Fräsereinsätze klassifiziert und sie beeinflussen wahrscheinlich die Definition jedes Schneidwerkzeugs. In diesem Leitfaden wird der Auswahlprozess durch die Untersuchung der Hauptmerkmale und Materialprinzipien der CNC-Schaftfräserauswahl erleichtert. Wenn Sie Metall, Holz oder Kunststoff bearbeiten, vermittelt Ihnen diese Ressource das praktische Verständnis, das Sie benötigen, um eine fundierte Auswahl für Werkzeuggeometrie, Beschichtung, Riffelung und Abmessungen zu treffen. Mit diesem Wissen können Benutzer Kompromisse bei der Funktionsweise ihres Systems ausschließen CNC-Maschinen und steigern deren Produktivität und Ergebnisse erheblich.
Wenngleich Schaftfräser und Fräser gelten als CNC- Schneidwerkzeuge und zielen darauf ab, den gleichen Vorgang innerhalb einer CNC-Maschine auszuführen. Ihre Eigenschaften und Verwendungsaspekte sind speziell für eine bestimmte Aufgabe konzipiert. Schaftfräser sind hauptsächlich für die Bearbeitung vorgesehen und haben die besondere Eigenschaft, in allen horizontalen und vertikalen Ebenen zu schneiden. Sie verfügen über speziell entwickelte Spiralnuten, die die Spanabfuhr verbessern und gleichzeitig die Qualität der Oberfläche erhöhen. 4-schneidige Schaftfräser werden zum Fräsen, Schlitzen und Konturieren verwendet. Allerdings sind Fräser im Gegensatz zum Schaftfräser für das Schneiden von Holz und Kunststoffen konzipiert, bei denen die vertikale Bewegung vorherrscht und für Kanten- und Hohlformen verwendet wird. Schaftfräser sind in der Regel zylindrisch mit einem Schaft, während Fräser verschiedene Formen annehmen können, z. B. runde Formen, Ogee-Formen, V-Nut-Formen und dergleichen, mit dem Zweck, verschiedene Zierformen anzuwenden. Die Kenntnis dieser Aspekte ist entscheidend für die Auswahl des richtigen Werkzeugs, das den Material- und Designanforderungen Ihres CNC-Projekts entspricht.
Schaftfräser-Fräser sind praktisch einsetzbar bei der Durchführung einer Reihe von Vorgängen in der Holz- oder Metallbearbeitung. Holzbearbeitung wird am häufigsten für die Bearbeitung von schmalen, tiefen Merkmalen, Kanälen, Schlitzen und Designs auf Holz oder holzbasierten Materialien eingesetzt. Diese Bits können auch zum Bearbeiten von Kanten oder zum Dekorieren verwendet werden. In der Metallbearbeitung werden Schaftfräserfräser hauptsächlich zur Herstellung komplizierter Konturformen oder dreidimensionaler Formen innerhalb von Metallkomponenten verwendet und sind daher wichtig für Vorgänge wie Senkerodieren und Formenbau. Sie werden auch zum Herstellen von Löchern und Taschen verwendet, da sie direkt in das Werkstück eindringen können und daher vielfältig in künstlerischen und technischen Bereichen eingesetzt werden.
Aus offensichtlichen Gründen, insbesondere wegen ihrer Robustheit und Schnittleistung, werden Vollhartmetall- und Spiral-CNC-Fräser am meisten bevorzugt. Hervorzuheben ist die Härte und Verschleißfestigkeit der Vollhartmetall-Bohrer, die ein präzises Schneiden auch in harten Materialien und eine Verlängerung der Lebensdauer des Bohrers ermöglichen. Spiralbohrer hingegen sind dank ihrer Spiralform fortschrittlicher, schneiden durch das Material und führen zu einer besseren Spanabfuhr und einer noch besseren Oberfläche am Ende, was zu weniger Hitze und einer geringeren Gefahr einer Beschädigung des Werkzeugs führt. All diese Vorteile machen beide Optionen perfekt für komplexe Bearbeitungsprozesse und ermöglichen eine bessere Qualität und höhere Leistungen sowohl bei Holz- als auch bei Metallbearbeitungsvorgängen, insbesondere bei 3-Zoll-Bits.
Menschen haben oft Schwierigkeiten, den richtigen Fräser für ihre Aufgabe zu finden. Das Problem hängt normalerweise damit zusammen, dass man das Ziel der Aufgabe und die Details des sanften Schneidens des Materials versteht. Vögel und andere Dekorationen, die detaillierte Arbeit erfordern, lassen sich am besten mit einem geraden oder spiralförmigen Bohrer erzielen, da sie einfach sauberer und fester sind. Metall kann mit Schaftfräsern bearbeitet werden, sofern die Härte des Materials und die gewünschte Oberfläche berücksichtigt werden. Auch für die Metallbearbeitung empfehlen sich hochwertige Vollhartmetall- und Schnellarbeitsstahl-Bits. Wenn das Projekt hingegen über dekorative Kantenbehandlungen verfügt, können einige der Bits, einschließlich Fasen-, Ogle- oder Rundbits, nützlich sein. Letztendlich hängt alles von der Art des Schnitts ab, den der Benutzer erhofft, von der Art der verwendeten Materialien und davon, ob das Werkzeug mit der CNC-Fräse kompatibel ist.
Um die Effizienz zu gewährleisten, ist es wichtig, bei der Auswahl für eine bestimmte Aufgabe immer die Anzahl der Nuten, das Material und die Beschichtung des Schaftfräsers zu berücksichtigen. Erstens bestimmt die Anzahl der Nuten die Spanabfuhr und die Qualität der endgültigen Oberfläche. Eine höhere Anzahl an Nuten führt zu einem besseren Finish, kann jedoch den Spanfluss verringern, was beim Schneiden von Metallen wichtig ist. Im Allgemeinen ermöglichen eine geringe Anzahl von Spannuten eine bessere Spanabfuhr, und dies gilt auch für weiche Materialien. Zweitens bestimmt das Material des Bohrers, zum Beispiel Bohrer aus Hartmetall oder Schnellarbeitsstahl, je nach erforderlicher Härte und Widerstandsfähigkeit die jeweilige Aufgabe. Schließlich tragen Beschichtungen wie TiN oder DLC dazu bei, Hitze und Reibung während des Werkzeugbetriebs zu reduzieren und so die Langlebigkeit des Werkzeugs zu verlängern, was für Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsvorgänge von entscheidender Bedeutung ist. Sobald Sie diese Faktoren richtig verstanden haben, können Sie einen Schaftfräser auswählen, der den Anforderungen Ihres Endenbearbeitungsprozesses entspricht.
Es ist bekannt, dass Komponenten wie der Schaftdurchmesser sowie das innovative Design von Schaftfräsern in hohem Maße für bestimmte Parameter eines Schaftfräsers verantwortlich sind, einschließlich der spezifischen Funktion, der er dient. Größere Schaftdurchmesser sorgen für mehr Steifigkeit und reduzieren die Durchbiegung, was sauberere Schnitte und eine bessere Werkzeugleistung ermöglicht, insbesondere bei Schruppbearbeitungen wie Tieffräsen oder Hochgeschwindigkeitsschneiden. Kleinere Schaftdurchmesser ermöglichen dagegen schnellere Bewegungen, eignen sich aber eher für feine Detailarbeiten. Der Aspekt des Designs der Schneide, einschließlich ihrer Form und Schärfe, macht einen gewissen Unterschied in Bezug auf die Leichtigkeit des Schneidens und die Qualität des Schnitts. Schärfere Kanten von Materialschneidern sind für den effektiven Materialabtrag von entscheidender Bedeutung, da Verformungen des Werkstücks und Erwärmung des Werkstücks minimiert werden. Diese Faktoren zusammen sind für die Genauigkeit, Wirksamkeit und das Endprodukt des Bearbeitungsprozesses von entscheidender Bedeutung und legen nahe, dass der ausgewählte Bearbeitungsprozess sorgfältig geprüft werden muss.
2-Schneiden-Fräser können vor allem zum Schneiden weicherer Materialien wie Holz und Kunststoff verwendet werden, da diese Werkzeuge effektiv viel Material schneiden und die Oberfläche schön hinterlassen. Ihre Konstruktion ermöglicht es ihnen, Späne fast immer bei sehr niedriger Temperatur auszuwerfen, wodurch ein Festklemmen des Fräsers verhindert wird. 4-Schneiden-Fräser hingegen werden beim Schneiden härterer Materialien meist viel mehr geschätzt. Vielmehr werden sie üblicherweise dort eingesetzt, wo feinere Oberflächen erforderlich sind. Die Erhöhung der Anzahl der Spannuten führt zu einem hohen Eingriff der Schneidkanten und dadurch zu glatten Oberflächen. Nur dann entsteht mehr Wärme, die Kühl- und Schmierstoffe erfordert. Die Fräser mit gerader Nut eignen sich nicht nur sehr gut zum Tauchschneiden, sondern bieten auch eine große Flexibilität für eine effiziente Abführung des Materials nach oben und unten. Sie sind sehr steif und sehr effektiv beim Mehrlochbohren, Schlitzen und Taschenfräsen in einer Vielzahl von Materialien. Die Kenntnis dieser Eigenschaften hilft dem Benutzer, den besten Fräser für den jeweiligen Bearbeitungsprozess zu ermitteln, um Leistung und Ergebnisse zu verbessern.
Der Zweck von Upcut-Fräsern besteht darin, beim Fräsen Materialspäne von der Arbeitsfläche zu entfernen. Dies sorgt für eine scharfe Schneidkante und ist nützlich beim Schneiden harter Materialien, insbesondere bei tiefen Schnitten. Eine solche Konfiguration ist sogar in Situationen einfach anzuwenden, in denen eine ordnungsgemäße Entfernung von Spänen wichtig ist. Es ist jedoch möglich, Downcut-Bits zu verwenden, die die Späne immer nach unten drücken. Diese Bereiche splittern nicht, sodass die Oberfläche sauber bleibt, was bei Produkten wichtig ist, bei denen die „Oberfläche“ wichtig ist, wie z. B. Laminate oder Furniere. Sie können jedoch dazu führen, dass mehr Platz zum Entfernen der Späne benötigt wird. Die Aufwärts- und Abwärtsschnittfunktionen werden in den Kompressionsmeißeln verwendet, sie verfügen jedoch über ein abwechselndes Rillendesign, das das Material auf beiden Seiten komprimiert. Aufgrund der Zugspannung zwischen den Schichten kommt es an der Ober- und Unterseite kaum zu Ausrissen, weshalb sie beim Schneiden von Laminat und Sperrholz effektiv sind. Es ist wichtig, zwischen diesen Bohrertypen die richtige Auswahl zu treffen, um die Qualität und das Finish des Schnitts, der Kante und der Oberfläche durch den vorgesehenen Bearbeitungsprozess und die Eigenschaften des Materials zu erreichen.
Kugelfräser haben ein rundes Ende und eignen sich besonders für Konturierungs- und 3D-Formungsarbeiten. Solche Anlagen sind in der Metallindustrie und für dekorative Schnitzereien oder Muster, die geschwungene Schnitte erfordern, weit verbreitet. Im Gegensatz dazu verfügen Fräser mit quadratischem Ende über gerade Schneiden, mit denen präzise quadratische Böden für den nächsten Planungsschritt in Taschen, Platten und Bodennuten geschnitten werden können. Diese Bits werden häufig verwendet, da sie bei der Erstellung scharfer Profilkanten, definierter Enden und anderer Merkmale hilfreich sind. Ein extra langer Fräser ermöglicht, dass die Standard-Fräser weiter reichen als gewöhnlich. Es übersteigt bei weitem die Fähigkeiten der meisten Werkzeuge, die für Schneidanwendungen effizient tiefe Löcher bohren oder dicke und harte Materialien durchdringen können. Sie sind bei der Bearbeitung sehr effizient, müssen jedoch die Steifigkeit und mögliche Biegung des Teils berücksichtigen. Jeder Typ ist auf eine bestimmte Funktion ausgelegt. Daher ist es wichtig, den richtigen Typ auszuwählen, um erfolgreiche Ergebnisse bei komplexen und präzisen Bearbeitungsaufgaben sicherzustellen.
CNC-Fräser können neben Hart- und Weichholz auch Holz und Fertigplatten wie Sperrholz und MDF schneiden. Diese Bips würden helmgemusterte Stränge von Bitschäften durch eine Koordinierung lösen. Um die Leistungseffizienz und Schnitttreue zu optimieren, hängt die Leistung der Oberfräse auch stark von der Art und Größe des Bits und der Geometrie des zu schneidenden Holzes ab. Mit geeigneten Parametern/Beispielen kann die CNC-Bearbeitung mit präzisen Fräsern Oberflächen mit gutem Finish, scharfen Merkmalen und komplexen Geometrien für sowohl Schönheit als auch verbesserte Funktionalität von Holz erzeugen.
Für den ordnungsgemäßen Betrieb und die Genauigkeit des Bearbeitungsprozesses von Edelstahl- und anderen Metallteilen mit CNC-Fräsern müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden. Edelstahl kann mit HSS- oder hartmetallbestückten Fräsern geschnitten werden, wenn eine gewisse Härte und Schnittfestigkeit vorhanden ist. Schnittparameter wie Vorschubgeschwindigkeit, Spindeldrehzahl, Schnitttiefe und viele andere müssen kontrolliert und angemessen sein, um den Verschleiß des Schneidwerkzeugs zu minimieren und gleichzeitig die Schneideffizienz zu maximieren. Im Allgemeinen kann das Schneiden von Metallen wie Edelstahl eine gewisse Herausforderung hinsichtlich der Spindelgeschwindigkeit darstellen, wobei relativ niedrige Geschwindigkeiten von etwa 200–300 SFM typisch sind. In solchen Fällen sollte die Vorschubgeschwindigkeit eher niedrig sein, um nicht zu viel Wärme hinzuzufügen und die Werkzeuge zu verbiegen, normalerweise über 0,002 bis 0,005 Zoll Zähne pro Umdrehung. Schneidflüssigkeit ist bei jedem Drehvorgang sehr wichtig, da sie das Werkzeug und das Werkstück kühlt und schmiert, da Ölflecken entstehen, die unnötige Wärme übertragen und das Werkzeug wirkungslos machen. Alle diese Parameter müssen basierend auf dem jeweiligen zu bearbeitenden Metall und den Feinheiten der durchgeführten Bearbeitungsvorgänge optimiert werden, um die erforderliche Qualität und Genauigkeit der Oberflächenbeschaffenheit zu erzielen.
Bei der CNC-Bearbeitung von Kunststoff- und Verbundwerkstoffen ist die Auswahl des passenden Fräsers und die Einstellung der entsprechenden Parameter für die Qualität der Arbeit von entscheidender Bedeutung. Ein häufiges Problem beim Schneiden von Kunststoff ist die Hitze, die sich im Material aufbaut und zu einer Verformung führt. Speziell für Kunststoffe gefertigte Fräser mit einer Nut oder O sowie vielen scharfen und verzögerungsfreien Abkühlungsmöglichkeiten schaffen es, dieses Problem zu reduzieren. Für das Schneiden von Verbundwerkstoffen werden gut gebaute Werkzeuge mit Hartmetall- oder diamantbeschichteten Bohrern empfohlen, da sie Verschleiß standhalten und selbst bei häufig delaminierenden und abrasiven Verbundwerkstoffen, die geschnitten werden, saubere Kanten hinterlassen. Es ist bekannt, dass die optimalen Schneidwerkzeugparameter in hohem Maße von den Materialeigenschaften der Materialien abhängen. In den meisten Fällen wird ein schnelles Drehen der Spindel mit langen linearen Vorschüben bevorzugt, um die Wärmespeicherung in einer sich verschlechternden Situation zu reduzieren, in der es zu Biegung oder Bruch des Materials kommen kann. Zur Steigerung der Genauigkeit und Lebensdauer des Werkzeugs kann auch zur Temperaturkontrolle beim Schneiden und auch zu Reinigungszwecken weitgehend Druckluft oder Kühlmittelnebel verwendet werden.
Die regelmäßige Reinigung und Wartung der Fräser ist wichtig, um Werkzeugverschleiß vorzubeugen. Um dies zu erreichen, beseitigen die Fräser nach dem Gebrauch die Reibung, indem sie mit einem Tuch abgewischt werden, um Harz und Partikel zu entfernen. Um dies zu verbessern, kann ein Fräserreiniger oder ein Reiniger aus einer Kombination aus milder Seifenlauge und heißem Wasser verwendet werden. Allerdings sollte man darauf achten, dass die Bits vor der Lagerung vollständig getrocknet sind, um eine Oxidation der Yonico-Werkzeuge zu vermeiden. In der Lagerungsphase muss die Lagerung der Fräserbits in einem Halter oder einem Gestell so erfolgen, dass die Spitzen nicht kleiner als andere Bits des Werkzeugs sind, damit deren Kanten nicht gequetscht werden. Im Lagerbereich sollten trockene und regulierte Temperaturbedingungen herrschen, damit kein Rost oder Schaden entsteht. Diese Vorgehensweisen tragen dazu bei, dass Ihre Fräser scharf bleiben und effizienter schneiden, sodass sie für die Präzisionsbearbeitung bereit sind.
CNC-Bits sollten nicht geschärft werden, wenn sie rau werden, sondern immer dann, wenn man einen Mangel an Schneidleistung bemerkt. Übermäßige Vibrationen während des Betriebs oder raue Oberflächenbeschaffenheiten können hierfür verantwortlich sein. Das Schärfen von Bits nach festgelegten Betriebsstunden wird in der Regel empfohlen, je nachdem, wie häufig sie verwendet wurden und auf welchem Material sie verwendet wurden. Für das Schärfen von CNC-Bits ist ein echter Schleifstein oder ein Diamant-Schleifstein oder ein Spezialwerkzeug oder Klingenschärfer für Hartmetall- oder Schnellarbeitsstahlwerkzeuge erforderlich. Zunächst muss der Bohrer in eine Halterung eingesetzt werden, um seine Stabilität zu gewährleisten. Wenn die Kanten des Werkzeugs stumpf werden, ist es verlockend, die Stumpfheit in jedem gewünschten Winkel abzuschleifen, aber dadurch wird die Geometrie des ursprünglichen Werkzeugs beschädigt. Dies ist wichtig, da das Schärfen aufgrund der richtigen Ablenkung die Schneidkante wiederherstellt, ohne dass der Bohrer konzentrisch wird. Dies verlängert die Lebensdauer des Bohrers und verbessert die Messung seiner Genauigkeit.
Die Leistung von CNC-Fräsern kann nicht beeinträchtigt werden, daher ist eine regelmäßige Inspektion und Wartung wichtig. Führen Sie vor dem Einbau der Bits immer schnell eine Sichtprüfung durch, um etwaige Schäden wie Absplitterungen oder abgerundete Ecken festzustellen. Überprüfen Sie, ob sich auf den Oberflächen des Bohrers Schmutz ansammelt, da dies ein effektives Schneiden verhindert und eine Überhitzung begünstigt. Reinigen Sie die Bits entsprechend mit den richtigen Reinigungsmitteln. Zusätzlich zur Sichtprüfung sollten das Gleichgewicht und die Ausrichtung der Bits regelmäßig überprüft werden, da eine Fehlausrichtung zu einer unsachgemäßen Bearbeitung führen und sowohl die Bits als auch das Werkstück beschädigen kann. Erstellen Sie ein Protokoll der Schnittstunden aus der Nutzung jedes Werkzeugs zusammen mit den Materialien, die sie schneiden, um die Wartung zu verwalten und festzustellen, wann eine gründlichere Inspektion oder ein Nachschärfen erforderlich ist. Wenn diese routinemäßigen und systematischen Pflegemaßnahmen eingehalten werden, wird sich die Lebensdauer von CNC-Fräsern wahrscheinlich deutlich erhöhen, und die Qualität der Bearbeitung wird nicht beeinträchtigt.
A: Ein Up-Cut-Fräser funktioniert, indem er die Späne nach oben zieht, was ein einfacheres Reinigen, Abrunden und einen minimalen Düsenstoß ermöglicht; am besten zum Gravieren und Querschneiden geeignet. Down greift in eine seitlich nach unten gerichtete Drehung ein und packt so das Schmutzteam fest und definiert die Oberfläche besser. Perfekt für Situationen, in denen die Kanten abplatzen könnten, Mutterschneidkanten mit besseren bruchsicheren Stützen, dünnes Holz.
A: Der Schnittdurchmesser legt das Maß über den Schnitt fest, während die Schnittlänge angibt, wie weit man in einem einzigen Durchgang erreichen kann. Dies ermöglicht einen schnelleren Materialabtrag, kann aber auch nachteilig sein, da es die Genauigkeit beim Schneiden feinerer Details verringert. Umgekehrt ist das Streckenbild. Je länger der Schnitt, je tiefer und je mehr Schnitt, desto mehr Kraft wird benötigt. Beachten Sie, dass dies relativ weniger Grammatik ist, abhängig von der gewünschten Schnittqualität und Schnittstärke für Ihr Projekt.
A: Die Fräser aus Hartmetall mit ZrN- (Zirkoniumnitrid) oder AlTiN- (Aluminiumtitannitrid) Beschichtung sorgen für zusätzliche Härte und verhindern so den Verschleiß. Diese Arten von Beschichtungen tragen dazu bei, die Reibung zu verringern und die Lebensdauer der Werkzeuge zu verlängern, während sie gleichzeitig ermöglichen, dass die Werkzeuge mit viel höheren Schnittgeschwindigkeiten arbeiten. Es ist besonders nützlich bei der Bearbeitung anspruchsvollerer Hartplastiken, Legierungen und anderer Materialien und gewährleistet erstklassige Ergebnisse zu einem erschwinglichen Preis in Bezug auf Grate.
A: Ein zweischneidiger Schaftfräser (auch als Doppelschneide-Schaftfräser bekannt) wird vor allem für weiche Materialien wie Holz und Kunststoff empfohlen. Dieser niedrige Vorschub lässt sich durch hohe Vorschubgeschwindigkeit und besseren Spanaustritt schnell erreichen. Ein 4-schneidiger Schaftfräser wird zur Bearbeitung von Metallen und anderen harten Materialien eingesetzt und sorgt aufgrund seiner erhöhten Stabilität für eine bessere Oberflächengüte. Für verschiedene Do-it-yourself-Holzbearbeitungsarbeiten finde ich eine Doppelschneide-Option ganz fantastisch, aber für Metallarbeiten und komplizierte Arbeiten sind 4-Schneider-Bohrer an der Tagesordnung.
A: Ein Kompressionsspiralfräser besteht aus einer Aufwärts- und einer Abwärtsnutspirale. Der untere Teil ist eine nach unten gerichtete Spirale und der obere Teil ist eine nach unten gerichtete Spirale. Aufgrund dieser Konstruktionen wird das Material im Gegensatz zu anderen Schneidwerkzeugen während des Schneidvorgangs komprimiert. Dies eignet sich am besten zum Innenschneiden von Plattenware wie Sperrholz oder MDF, um ein Splittern oder Ausreißen an beiden Kanten des Materials zu vermeiden.
A: Die Gesamtlänge und der Schaftdurchmesser sind wichtige Faktoren für den richtigen Halt und die Stabilität des Werkzeugs. Mit einer längeren Gesamtlänge sind tiefere Schnitte möglich, allerdings mit der Gefahr von Vibrationen. Sogar der Schaftdurchmesser (z. B. Schaft x 2 bei doppelseitigen Bits) muss der Spannzangengröße Ihrer CNC-Maschine entsprechen. Daher verfügen die meisten Oberfräsen über einen 1/4-Zoll-Schaft. Da Schaftdurchmesser und Gesamtlänge mit Ihrer Maschine kompatibel sind, ist die Leistung optimal und das Unfallrisiko geringer.
A: Nanobeschichtete und mit Titancarbonitrid beschichtete Schaftfräser gehören zur höheren Klasse und weisen eine höhere Verschleißfestigkeit und Langlebigkeit auf. Diese Add-ons verleihen diesen Schneidwerkzeugen höhere und schnellere Schnittgeschwindigkeiten als die unbeschichteten sowie bessere Oberflächengüten. Sie sind vorteilhafter beim Umgang mit harten Schleifmitteln oder bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung. Anfänglich teuer, übertreffen die Langlebigkeit und bessere Leistung dieser Werkzeugtypen auf lange Sicht in der Regel die von reinen Werkzeugen.
A: Zum Schneiden von Aluminium oder anderen Nichteisen-Weichmetallen eignen sich gezahnte Schaftfräser mit 2 oder 3 Schneiden und einem hohen Spiralwinkel von etwa 35 – 45 Grad. Diese Werkzeugeigenschaften verbessern die Spanabfuhr und minimieren das Verstopfen des Werkzeugs. Mit AlTiN oder ZrN beschichtete Hartmetall-Schaftfräser für Routinearbeiten mit Aluminium bieten eine gute Leistung. Entfernen Sie zunächst den größten Teil des Materials mit einem Schruppfräser. Am besten verwenden Sie eine gezahnte Klinge oder ein Maiskolben- oder Fischschwanz-Design, und führen Sie dann den endgültigen Schnitt mit einem Schaftfräser durch.
