페이스 및 엔드 밀링은 CNC 가공으로 알려진 정밀 금속 가공 공정에 필수적입니다. 각 방법을 사용하면 금속 부품을 가공할 수 있지만 제조 공정 내에서 할당 및 적용이 가능합니다. 효율성과 비용 효율성 측면에서 페이스 밀링과 엔드 밀링의 차이를 아는 것이 필수적입니다. 이 기사에서는 두 가지 주요 가공 기술인 면과 엔드 밀링 . 이 두 가지 접근 방식은 금속 절단 서비스의 전형적인 것이지만 여기에는 선택에 영향을 미치는 공통 요소와 주의가 있습니다. 밀링 작업은 더 높은 생산 수준과 더 나은 가공 방식을 달성하기 위해 모든 산업 작업자가 이해해야 하는 개념입니다.
페이스 밀은 평평한 표면을 매우 정확하게 생산하는 데 사용되는 공작 기계 헤드의 요소입니다. 헤드는 한 번에 많은 양의 재료를 제거할 수 있는 수많은 회전 가능하거나 고정된 날카로운 모서리로 둘러싸인 회전 본체로 구성됩니다. 일반적으로 페이스밀은 스핀들에 부착됩니다. 밀링 머신 이며 직경보다 더 포괄적입니다. 회전하는 페이스 밀의 절단 블레이드가 작업물 안으로 들어가 평평한 표면이 될 때까지 재료를 자릅니다. 이는 특히 넓은 영역의 표면을 가공하는 동안 우수한 표면 조도와 치수 공차의 정확성을 얻을 수 있는 평면 밀링 작업을 이상적으로 만듭니다.
페이스밀의 작동원리를 설명하기 전에 먼저 주요 구조요소와 작업과정을 살펴볼 필요가 있습니다. 페이스 밀의 가장 잘 알려진 구조적 구성 요소 중 하나는 밀링 머신의 스핀들에 부착된 원통형 본체입니다. 이 본체에는 재료를 절단하는 인서트 또는 절삭날로 설명되는 여러 개의 회전 헤드 또는 탄화물이 있습니다. 페이스 밀은 밀링 공정 중에 절삭날이 공작물의 표면을 주기적으로 절단하여 재료가 제거되도록 회전식으로 절단할 수 있습니다. 페이스 밀의 모양은 정밀성과 고품질 표면 마감을 유지하면서 넓고 평평한 페이스에 걸쳐 넓은 영역을 쉽게 절단할 수 있도록 해줍니다. 이는 고강도 작업이 가능하며 부품 표면에 대한 올바른 형상과 공차를 생성하기 위해 벌크 재료가 필요한 부품 생산의 초기 단계에서도 매우 중요합니다.
페이스 밀링 도구는 주로 고속 절단 및 회전을 통해 표면을 절단합니다. 페이스 밀에는 가공물의 특성과 필요한 표면 마감 품질에 따라 특정 속도로 회전하는 톱니가 장착되어 있습니다. 회전 공구에는 공구 회전 원호 주변에서 가공물과 접촉하는 절삭 인서트가 장착되어 있습니다. 여분의 소재도 잘려져 표면조도가 향상됩니다. 절삭 인서트는 재료 위에 균일한 절삭을 달성하기 위해 나선형 형태로 페이스 밀에 층으로 배치되는 경우가 많습니다. 최대 회전 속도와 이송 속도를 부드럽게 조정하는 것은 페이스 밀링 과정에서 표면 품질과 재료 치수 정밀도를 향상시키는 데 중요합니다.
페이스 밀링용으로 설계된 모든 커터는 설계 및 적용 부문과 같은 요소에 따라 특정 범주로 나눌 수 있습니다. 주요 유형은 다음과 같습니다.
모든 유형에는 재료 선택, 정확성 및 생산성 정도 결정 등 고유한 기능과 장점이 있습니다. 따라서 페이스 밀 커터를 선택하는 것은 가공 작업을 개선하는 데 도움이 되므로 매우 중요합니다.
엔드밀은 드릴링, 슬로팅 및 윤곽 가공을 수행하기 위해 밀링 기계에 사용되는 공구 커터인 밀링 공구입니다. 엔드 밀은 드릴 비트처럼 축 방향뿐만 아니라 측면 및 축 방향으로도 절단할 수 있습니다. 엔드 밀은 가공물의 성형 및 윤곽을 잡는 데 사용할 수 있기 때문입니다. 엔드 밀은 일반적으로 고속도강 또는 초경으로 만들어집니다. 엔드 밀에는 절단할 수 있도록 샤프트의 회전축을 감싸는 하나 이상의 트위스트 플루트가 있습니다. CNC 기계를 사용하여 복잡한 그림을 조각할 수 있는 엔드밀부터 공격적인 황삭을 수행하는 엔드밀에 이르기까지 크기와 모양이 상당히 다양합니다.
엔드밀은 다양한 산업 분야에서 다양한 밀링 작업에 사용되는 놀라운 도구입니다. 제조 과정에서 엔드밀 커터를 사용하는 것은 부품의 복잡한 모양과 특징을 위한 윤곽 가공, 프로파일 및 플런징에 매우 중요합니다. 엔드밀은 다양하고 복잡한 부품을 제조하기 때문에 이 두 산업에서 중요합니다. 또한 금형 및 스탬핑 다이 제조에 폭넓게 적용되어 정확한 금형 및 스탬핑 다이를 형성할 수 있습니다. 게다가, 엔드밀은 설계자가 대량 사용 전에 제품 아이디어를 미세 조정하고 재설계할 수 있도록 허용하므로 기계공이 프로토타입을 만드는 데 도움이 됩니다. 엔드밀을 절단용 다른 장치나 부착물과 구별하는 점은 재료 표면의 황삭 및 미세 윤곽 가공에 적용되므로 더욱 완벽하게 사용할 수 있다는 점입니다.
이러한 세 가지 일반적인 유형의 밀링 엔드밀은 각각 특정 기능을 가지고 있어 다양한 산업 분야의 4차 밀링 작업에서 얻을 수 있는 기능과 정밀도를 확장합니다.
정면 절단과 끝 절단은 방법론과 응용 분야에서의 유용성이 근본적으로 다릅니다. 평면 밀링에서는 커터 헤드의 사용 가능한 표면(일반적으로 공작물 평면에 수직인 위치)을 사용하여 공작물을 절단합니다. 이 방법은 평평한 수평면을 가공하는 데 가장 적합하며, 금속 제거에서도 속도가 높은 것으로 간주됩니다. 반대로, 엔드 밀링에서는 커터가 옆으로 위치하거나 끝이 공작물에 대해 수직이 되도록 위치합니다. 엔드밀링은 일반적으로 프로파일링, 컨투어링 및 슬로팅 연습에 사용됩니다. 엔드 밀링은 주로 아래쪽으로 절단하고 공작물의 모양과 형태에 대해 정교하게 미세 조정합니다. 대조적으로, 페이스 밀링은 표면을 평탄화하는 것 외에는 공작물을 크게 절단하지 않습니다.
그러나 이 방법은 평면에 대한 절삭력 증가로 인해 표면 조도가 좋지 않다는 단점이 있는 것으로 보입니다. 이러한 이유 때문에 많은 기계 기술자들이 가공 또는 과잉 재료를 신속하게 제거하는 페이스 밀링을 선호합니다. 가공 시간을 항상 단축시키는 또 다른 요인은 주로 평평한 표면이 필요한 대형 작업물을 작업할 때 인쇄 낭비가 상당히 줄어든다는 사실입니다. 게다가 엔드밀링은 특정 목적을 위해 노즈에 의해 수직 방향으로만 여러 가지 절단 작업을 수행하도록 설계되어 유사한 조 및 기타 모든 구조를 용이하게 합니다. 두 기술 모두 밀링 적용 및 원하는 결과와 관련하여 상황에 따라 이점이 있으므로 제조 공정에 필수적입니다.
페이스 밀링 또는 엔드 밀링 결정은 수행하려는 밀링 종류를 포함하여 작업의 세부 사항에 따라 결정됩니다. 편평한 표면, 주로 상당히 넓은 영역의 편평한 표면을 신속하게 수정하려면 페이스 밀링을 사용하십시오. 이 기술은 제거할 재료의 양이 많은 작업에 가장 적합하지만 복잡한 세부 사항은 문제가 되지 않습니다. 대조적으로, 정밀한 절단과 결합하여 모양과 슬롯이 필요한 모양이나 패턴과 같은 특정 절단을 만들고 싶을 때 엔드 밀링을 선택하십시오. 이 기술은 광범위한 절단 및 세부적인 트리밍이 필요한 프로젝트를 사용자 정의하는 데 적합합니다. 목표로 하는 자재 요구 사항과 예상되는 결과를 이해하면 품질 달성을 추구하는 데 사용할 가장 효과적인 방법을 쉽게 식별할 수 있습니다.
밀링 도구는 다양한 사양으로 제공되며, 귀하의 기계에 적합한 도구를 선택할 때 몇 가지 요소에 주의를 기울여야 합니다. 이는 수행할 밀링 종류와 같은 요소의 경우 특히 그렇습니다.
상호 매개 변수에 대한 자세한 분석을 수행한 후에는 특정 가공 공정에 가장 적합한 밀링 도구를 선택하여 제조 활동의 효율성과 정확성을 최적화할 수 있습니다.
인덱서블 엔드밀과 밀링 커터는 모두 다양한 가공 목적에 맞는 고유한 장점을 가지고 있습니다. 인덱서블 엔드밀은 재연삭할 필요 없이 지속적으로 유용하게 사용할 수 있는 교체 가능한 팁으로 구성된 절삭날이 있는 커터의 주요 기능을 갖추고 있으므로 특히 대량 생산이나 대규모 재료 제거 작업에서 시간과 비용을 절감할 수 있습니다. 일반적으로 유연한 인서트가 선호되는 이유는 이러한 커터가 다양한 절삭 조건에 신속하고 효율적으로 적응할 수 있기 때문입니다.
반면, 솔리드 엔드밀과 같은 밀링 커터는 절삭 공구 중에서 상대적으로 작은 공구임에도 불구하고 대부분의 공구에서는 보기 드문 견고한 정밀도를 제공합니다. 강성 엔드밀의 고체 유제 가장자리는 각도로 연삭될 수 있으므로 고도로 고안된 회전 밀링 활동을 방해하는 정확성이 높아집니다. 솔리드 엔드밀을 밀링하는 동안 집중하면 마감 품질과 절대적인 공구 정확도를 유지하면서 빠른 속도와 높은 생산성을 촉진합니다. 결과적으로 이러한 모든 비용은 공구의 고갈을 가중시키며 공구 교체 및 엔드밀 재연마가 필요하므로 수명 주기가 끝나면 비용이 많이 듭니다.
그러나 어떤 인덱서블 엔드밀과 밀링 커터를 사용할지 결정하는 것은 수행할 작업, 재료 종류, 생산할 수량 및 필요한 정밀도를 고려하여 결정됩니다. 이러한 매개변수는 제조되지만 대부분의 제조업체는 프로세스에서 생산성과 비용 효율성을 모두 최적화하는 경향이 있습니다.
생크 유형 범주에서 옵션은 거의 항상 나사형이 아닌 직선형, 테이퍼형입니다. 직선 생크는 매우 다양한 기계 스핀들과 함께 작동하는 데 적합한 기본 특성을 고려하여 널리 사용됩니다. 모스 테이퍼와 같은 테이퍼형 생크는 다른 생크에 비해 강력한 연결을 제공하면서 동심원을 유지하는 능력이 있습니다. 주로 콜릿과 함께 사용되는 나사형 생크는 빠른 발사를 가능하게 하고 CNC 기계에서 사용할 수 있을 만큼 공구를 제자리에 잘 고정합니다. 유일한 제한은 기계 스핀들의 모양과 가공 프로세스에 수반되는 사항입니다. 이를 위해서는 효과적인 성능과 정밀도를 달성하기 위해 공구 고정 기능과 작동 요구 사항을 모두 고려해야 합니다.
요약하자면, 페이스 밀링 작업의 효율성과 정확성을 높이려면 몇 가지 중요한 측면을 해결해야 한다는 점에 유의해야 합니다. 우선, 절삭 공구 재료와 기하학적 매개변수를 자세히 고려하는 것이 가공 작업의 공구 수명과 표면 조도 품질을 결정하기 때문에 가장 중요합니다. 특히 고이송 페이스밀은 빠르고 정확하게 제거해야 할 재료가 많을 때 매우 효율적으로 작동하여 거친 블랭크 가공 시간을 없애줍니다. 공구 마모를 줄이고 마무리를 향상시키기 위해서는 가공되는 소재의 종류에 따라 속도, 이송 속도 및 절입 깊이를 변경해야 합니다. 또한 부적절한 정렬, 잘못된 공구 고정, 공구 홀더의 고정 해제 무시 등 부적절한 공구 및 기계 유지 관리로 인해 작동 중 불필요한 진동이 발생하고 불안정해질 수 있습니다. 또한 기계에 냉각 효과나 절삭유나 윤활유를 적용하면 공구 수명을 늘리고 쉽고 효과적으로 칩을 배출하며 온도 조절 및 페이스 밀링 효율성을 높이는 데 놀라운 효과가 있습니다.
원하는 가공 효율과 공구 수명을 달성해야 하기 때문에 이송 속도와 절입 깊이를 적절하게 고정하는 것이 중요합니다. 따라서 재료 특성, 절삭 공구 사양 및 가공 기계의 동력 장치에 따라 이송 속도를 다양하게 변경해야 합니다. 이송 속도를 높이면 생산성이 향상될 수 있습니다. 그러나 적절하게 균형을 맞추지 않고 더 높은 속도를 권장하는 경우 공구 마모가 증가하고 표면 조도 품질이 저하됩니다. 무엇보다도 절삭 깊이에 따라 재료 제거 능력과 전체 가공 사이클 기간이 결정됩니다. 올바른 깊이 선택은 공작물의 강성과 고정 장치에 따라 결정된다는 점을 이해하는 것이 중요합니다. 깊이를 너무 많이 늘리면 편향과 채터링이 발생할 수 있습니다. 이러한 문제에 대한 엔지니어의 이해를 재구축할 때 이러한 요소를 변경하려는 노력은 필요한 마감 품질 수준과 함께 명시된 공차를 충족하기 위해 기계 시험 및 일부 협력 노력의 과거 행동 기록을 기반으로 해야 합니다. 제품의 정확성과 도구의 무결성을 유지하려면 정기적인 조정과 모니터링이 필요합니다.
가공 중에 원하는 절단 표면 품질을 달성하려면 다양한 공정 매개변수를 채택하는 것이 필요해졌습니다. 첫째, 원하는 코팅과 모양을 갖춘 커터를 사용하면 마찰을 낮추고 표면을 향상시키므로 도구 선택이 중요합니다. 또한, 도구는 날카로운 상태를 유지하고 표면이 손상되거나 변형되는 것을 방지하기 위해 마모되면 교체하는 것이 필수적입니다. 최종 결과에 부정적인 요인을 방지하려면 진동 감쇠 장치를 사용하여 가공 부품의 주기적 움직임을 제어해야 합니다. 올바른 용량, 냉각 또는 윤활 재료를 사용하면 절단 작업을 효율적으로 할 수 있을 뿐만 아니라 가공되는 부품의 컬링 변형도 줄어듭니다. 마지막으로, 이 정보를 통해 공정 매개변수를 실시간으로 제어함으로써 특히 생산 공정에서 문제를 예방하거나 적시에 시정 조치를 수행할 수 있습니다.
A: 페이스 밀링과 엔드 밀링은 서로 다른 밀링 공정입니다. 예를 들어, 페이스 밀링에서는 원주 주위에 톱니가 있고 평평한 표면이 있는 커터를 사용하여 일반적으로 공구 축에 직각으로 평평한 표면을 생성합니다. 엔드밀은 엔드(하단)와 측면에 절삭날이 있어 슬롯, 포켓, 윤곽 등 다양한 절삭가공이 가능한 밀이다. 뱅크 밀링은 비교적 큰 평면에 대한 이동인 반면, 반경 엔드 밀링은 출구 쪽으로, 즉 더 복잡한 작업에 대해 더 섬세한 이동을 만듭니다.
A: 페이스 밀링에서는 일반적으로 인덱서블 페이스 밀, 쉘 밀, 플라이 커터 등 상대적으로 큰 직경의 절삭 공구를 사용합니다. 이러한 도구에는 일반적으로 재료 제거를 향상시키는 다양한 절삭날/인서트가 있습니다. 일반적인 밀링 장비에는 내마모성이 있고 부분적으로 교체 가능한 팁이 있는 면 인덱스 밀이 포함되어 있어 작업에 경제적 효율성을 제공합니다. 코어형 쟁기 절단 장치 또는 공구는 중절삭의 효율성과 작동 유연성으로 인해 평면 밀링 작업에 여전히 널리 사용됩니다.
A: 인덱서블 페이스 밀은 교체 가능한 인서트 형태의 절삭날을 사용하는 반면, 솔리드 엔드밀은 절삭날을 구성하는 견고한 공구 조각으로 구성됩니다. 일반적으로 더 큰 직경 범위의 인덱서블 페이스 밀은 주로 일반 원통형 밀을 사용하여 평평한 영역의 페이스 밀링 작업에 주로 사용됩니다. 중앙 밀링 커터와 달리 장치를 변경하지 않고도 다양한 마모 가위가 가능합니다. 이에 반해 솔리드 엔드밀은 상대적으로 컴팩트하고 다용도로 사용할 수 있으며 프로파일링, 슬로팅, 플런징 및 기타 유형의 밀링에 사용할 수 있습니다.
A: 사각 숄더 인덱서블 엔드밀은 페이스 플레이트 밀 및 엔드밀과 유사하게 공구 또는 작업자 작업의 두 범주 모두에 적합합니다. 90도 직각 숄더와 페이스 밀링 작업을 쉽게 생성할 수 있습니다. 인덱서블 인서트의 교체 절삭날은 최적화된 절삭 각도 달성을 위한 비용을 절감했습니다. 이러한 공구는 한 번의 설정으로 평면 및 사각 직각 밀링을 모두 지원하여 생산성과 정밀도를 향상시켜 가공에 유용합니다.
A: 밀링 커터의 홈 수는 절삭 및 칩 제거 효율성에 영향을 미칩니다. 원칙적으로 플루트 수가 줄어들면 칩 제거가 더 쉬워집니다. 이는 거친 밀링 작업이나 긴 부스러기를 생성하는 경향이 있는 재료의 밀링에 사용됩니다. 더 많은 플루트가 더 미세한 마감을 제공하고 마무리 작업에 사용됩니다. 페이스 밀링에서는 매끄러운 마무리를 위해 플루트 수가 많은 인서트나 공구를 사용하여 표면을 샌딩하는 반면, 엔드밀은 부품과 재질에 따라 플루트 수를 다양하게 만듭니다.
A: R8 섕크는 다양한 수직형 밀링머신에 적용되는 툴홀더입니다. 밀링 머신의 스핀들에 들어가 최적의 커터 장착을 가능하게 하는 테이퍼가 있는 섕크입니다. R8 섕크는 주로 평면 밀링 공구 및 엔드 밀링 공구와 함께 사용됩니다. 페이스 밀링의 경우 넓은 수평 표면에는 R8 섕크 인덱서블 페이스 밀을 사용할 수 있고 덜 거친 절단 작업에는 R8 섕크 엔드밀 홀더를 사용할 수 있습니다. R8 시스템은 공구 교환의 용이성과 속도, 합리적으로 효율적인 런아웃 제어를 모두 제공합니다.
A: 밀링 작업의 절삭 속도는 공정에 사용되는 공구, 공작물의 재질, 원하는 마감 처리 등 다양한 요인에 의해 결정됩니다. 절삭 속도 측면에서 페이스 밀링은 일반적으로 페이스 밀링 커터의 직경이 증가하고 열 분배 성능이 향상되므로 엔드 밀링보다 생산적인 작업입니다. 그러나 절삭 속도의 수치는 사용되는 공구(고속강 또는 초경 인서트 등), 공작물의 재질, 황삭 또는 정삭 작업 여부와 같은 매개변수에 따라 크게 달라집니다. CNC 밀링 기계가 이송 방향 및 절단 속도 매개변수에 의해 프로그래밍되고 제어될 때 컴퓨터는 프로그래밍된 매개변수를 기반으로 최상의 절단 속도를 수행한다는 사실도 고려해야 합니다.
A: APKT1604 카바이드 인서트는 밀링 인덱서블 공구에 사용되는 많은 대체 절삭날 중 하나입니다. APKT의 처음 두 글자는 인서트의 구성 및 기능과 관련이 있으며 마지막 두 숫자인 1604는 치수를 자세히 나타냅니다. 이 제품은 페이스 밀링, 일부 엔드 밀링, 인덱서블 페이스 밀, 사각 숄더 인덱서블 엔드밀 등 매우 광범위한 응용 분야에 적용됩니다. 매우 다양한 재료에 대해 거친 가공과 정밀한 가공을 수행할 수 있기 때문에 보편적인 적용 범위로 높이 평가됩니다. 이러한 블레이드의 구성은 초경합금 텅스텐을 기반으로 하며 이는 상당한 절단 효율성과 마모 방지를 보장합니다.
