공격적인 사이클 시간 단축 목표를 추진하거나 이국적인 재료로 복잡한 형상을 가공할 때 표준 카탈로그 툴링이 벽에 부딪칩니다. 특수 작업용 기성 커터를 사용하면 이송 속도, 스핀들 속도 및 표면 조도가 저하됩니다. 맞춤형 툴링을 주문하면 제조 공정에 상당한 위험이 따릅니다. 공구 연삭기에 제공되는 불완전하거나 부정확한 사양은 비용이 많이 드는 폐기, 조기 공구 고장 및 생산 중단 시간 연장으로 이어집니다. 전문적인 절삭 공구를 설계할 때는 추측할 여유가 없습니다.
정확한 사양을 수집, 문서화 및 전달하려면 체계적이고 엔지니어링 중심의 프레임워크가 필요합니다. 도구 제조업체는 올바른 기판, 형상 및 코팅을 엔지니어링하기 위해 귀하가 제공하는 데이터에 전적으로 의존합니다. 이 가이드에서는 성공적으로 설계, 지정 및 주문하는 데 필요한 중요한 정보를 자세히 설명합니다. 맞춤형 엔드밀 . 특정 CNC 가공 응용 분야를 위한
표준 툴링은 사이클 시간이 정체되거나 폐기율이 통제할 수 없을 정도로 높아지면 문제가 됩니다. 카탈로그 도구가 실패하는 작동 임계값을 정의해야 합니다. 부품 복잡성이 표준 도구 기능을 능가하는 경우 맞춤형 솔루션이 경제적으로 필요해집니다. 기성 커터의 한계로 인해 스핀들 가동 시간이 직접적으로 병목 현상을 일으키고 가공 전략이 제한되는 경우 스위치를 정당화할 수 있습니다.
깊은 캐비티 가공에는 표준 카탈로그 옵션을 초과하는 목 길이나 전체 길이가 필요한 경우가 많습니다. 표준 공구를 의도된 길이 대 직경 비율 이상으로 밀면 심각한 휘어짐, 플루트 워싱 및 떨림이 발생합니다. 특히 스핀들 하우징이 트러니언 테이블에 위험할 정도로 가까워지는 복잡한 5축 설정에서 공작물이나 고정 장치에 대한 공구 홀더 충돌을 방지하려면 맞춤형 치수가 필요합니다. 여유로운 넥과 테이퍼형 전환으로 최대 코어 강도를 유지하면서 깊은 도달 범위가 가능합니다. 맞춤형 공구는 깊은 금형 캐비티의 구배 각도를 깨끗하게 유지하면서 엄청난 강성을 제공하는 무거운 코어 테이퍼를 특징으로 할 수 있습니다.
특정 부품 토폴로지는 기성 옵션으로 존재하는 경우가 거의 없습니다. 독점 스레드 형태, 특정 O-링 더브테일 및 복잡한 언더컷에는 특수 커터 프로파일이 필요합니다. 표준 볼 또는 불노즈 엔드밀을 사용하여 이러한 기능을 삽입하려고 하면 시간이 너무 많이 걸리고 표면 마감이 좋지 않습니다. 사용자 정의 양식 도구는 단일 패스로 정확한 프로필을 생성합니다. 유압 매니폴드 또는 항공우주 유체 포트를 가공할 때 표준 도구는 여러 도구 변경에 걸쳐 공차를 쌓지 않으면 필요한 다중 각도 캐비티 프로파일을 생성할 수 없습니다.
여러 표준 패스를 단일 사용자 정의 프로필 도구에 결합하면 주기 시간이 극적으로 단축됩니다. 다단계 드릴과 맞춤형 폼 밀은 불필요한 도구 변경과 중복된 빠른 움직임을 제거합니다. 하나의 맞춤형 커터가 캐러셀의 스폿 드릴, 관통 홀 드릴 및 챔퍼 밀을 대체하면 막대한 투자 수익을 얻을 수 있습니다. 또한 이러한 통합으로 인해 다양한 가공 작업 간의 공차 누적도 줄어듭니다. 기계가 공구를 변경할 때마다 몇 초씩 낭비됩니다. 대량 생산 실행 시 이러한 초는 스핀들 시간 손실 일수로 변환됩니다.
마모성이 높은 항공우주 합금을 가공하려면 특수 모재가 필요합니다. 인코넬 718, 티타늄 Ti-6Al-4V 및 코발트 크롬은 표준 초경 재종을 빠르게 파괴합니다. 빠른 모서리 마모, 노치 마모 및 심한 가공 경화를 방지하려면 특정 초경 미세 구조와 고급 코팅이 필요합니다. 맞춤형 툴링을 사용하면 정확한 코발트 바인더 비율을 특정 재료의 열 역학과 일치시킬 수 있습니다. 표준 엔드밀은 Hastelloy에서 10분 동안 작동할 수 있는 반면, 올바른 가장자리 준비를 갖춘 맞춤형 엔지니어링 기판은 1시간 이상 작동할 수 있습니다.
맞춤형 공구 설계의 기초는 공작물에서 시작됩니다. 공구 연삭기는 절단할 재료가 무엇인지 정확히 알지 못하면 성공적인 절단기를 설계할 수 없습니다. 모호한 설명은 치명적인 도구 오류로 이어집니다. 배포하려는 재료 상태와 정확한 가공 전략에 대한 세부적인 데이터를 제공해야 합니다.
단순히 '강철' 또는 '알루미늄'을 절단한다고 언급하지 마십시오. 정확한 재료 등급을 제조업체에 보고하십시오. 주조, 단조, 빌렛, 3D 프린팅 등 재료의 상태를 지정합니다. Rockwell C(HRC) 또는 Brinell의 정확한 경도를 제공해야 합니다. 어닐링된 4140 강철을 가공하려면 58 HRC에서 경화된 D2 공구강을 가공하는 것과는 매우 다른 모서리 형상, 경사각 및 릴리프 여유 공간이 필요합니다. 주조 재료에는 실리콘과 같은 마모성 함유물이 포함되어 있어 내마모성이 높은 기판이 필요한 반면, 단조 재료는 심각한 내부 응력을 나타내어 재료가 도구에 끼일 수 있습니다.
CAM 소프트웨어에서 정확한 공구 경로 전략을 지정하십시오. 고효율 밀링(HEM), 전통적인 중황삭, 플런징, 프로파일링 및 정삭 작업은 커터에 다양한 응력 부하를 가합니다. HEM은 가벼운 방사형 스텝오버와 깊은 축 방향 절삭을 활용하므로 길고 얇은 칩을 배출하기 위해 특정 칩 걸렛 설계와 가변 나선 형상이 필요합니다. 전통적인 황삭 가공에서는 심한 반경 방향 맞물림을 견디기 위해 막대한 코어 강도가 필요합니다. 플런지 밀링을 계획하는 경우 공구 표면 아래에 칩을 채우지 않고 중앙 절삭이 가능하도록 공구에 특수 엔드 개싱이 필요합니다.
공구 제조업체는 정확한 절삭유 공급 방법을 알고 있어야 합니다. 공구 관통 절삭유, 고압 플러드, MQL(최소 윤활량) 또는 건식 가공이 설계에 직접적인 영향을 미칩니다. 공기 분사를 이용한 건식 가공에는 고온에서 보호 산화알루미늄 층을 형성하는 AlTiN과 같이 고열에 잘 견디는 특정 코팅이 필요합니다. 고압 플러드 절삭유에는 칩이 깊은 포켓에 쌓이는 것을 방지하기 위해 최적화된 플루트 식도가 필요합니다. 관통 공구 절삭유를 요청하는 경우 나선 각도를 따르는 직선 절삭유 구멍이 필요한지 나선형 절삭유 구멍이 필요한지 지정해야 합니다.
형상은 도구가 재료를 절단하고 칩을 배출하는 방법을 정의합니다. 절단기가 의도한 대로 작동하도록 하려면 정확한 치수 데이터를 제공해야 합니다. 이 단계의 추측은 좋지 않은 가공 결과를 보장합니다. 모든 각도, 반경 및 여유 공간은 특정 용도에 맞게 설계되어야 합니다.
귀하의 응용 분야에 맞는 정확한 절단 직경을 정의하십시오. 카탈로그에서 명목상의 등가물을 받아들이지 마십시오. .232인치 도구가 실제 6mm(.236인치) 도구와 동일하게 작동한다고 가정하면 부품에 치수 오류가 발생합니다. 부품 인쇄에 필요한 정확한 공차 대역을 지정합니다. 엄격한 공차는 비용이 더 많이 들므로 반드시 필요한 경우에만 적용하십시오. 베어링 보어를 정삭하는 경우 +0.0000' / -0.0005'의 절삭 직경 공차가 필요할 수 있습니다. 주머니를 황삭하는 경우 표준 상용 공차가 완벽하게 허용됩니다.
정식 인쇄물에 정확한 치수 설명선을 사용하여 복잡한 형상을 정의합니다. 다단계 프로파일, 맞춤형 반경 및 특정 모따기 각도는 표준 엔드밀과 완전히 다릅니다. 정확한 각도, 전환 반경, 스텝 길이를 제공해야 합니다. 공구 연삭기는 이 데이터를 사용하여 연삭 휠을 정확하게 드레싱합니다. 맞춤형 더브테일 커터를 설계할 때 공구가 마찰 없이 홈 바닥을 깨끗하게 통과할 수 있도록 정확한 끼인 각도와 최대 허용 팁 플랫을 지정해야 합니다.
플루트 수를 선택할 때 코어 강도와 재료 칩 간격의 균형을 맞추십시오. 알루미늄은 골링을 방지하기 위해 대규모 칩 배출을 위해 더 적은 수의 플루트(일반적으로 2개 또는 3개)를 필요로 합니다. 티타늄은 마모를 분산시키고 날당 칩 부하를 줄이며 코어 안정성을 높이기 위해 더 많은 플루트 수(5~9)가 필요합니다. 필요한 정확한 절단 길이(LOC)를 정의하십시오. 과도한 LOC는 강성을 감소시키고 중절삭 중에 공구 편향을 기하급수적으로 증가시킵니다. 경험상 가장 깊은 기능의 맨 아래에 도달하는 데 엄격히 필요한 것보다 긴 LOC를 지정하지 않는 것이 좋습니다.
깊은 캐비티 도달을 위해 릴리프 넥을 지정합니다. 스트레스 상승을 방지하기 위해 목 전환 부분의 반경이 부드러운지 확인하십시오. 목 전환 부분의 날카로운 모서리로 인해 공구가 큰 방사형 하중을 받을 때 스냅될 수 있습니다. 최대 Z축 이동 거리와 공구 홀더 깊이를 기준으로 전체 길이(OAL)를 정의합니다. 불필요하게 긴 OAL은 진동을 유발하고 표면 마감을 저하시키며 스핀들 베어링을 파괴합니다. 6인치 리치가 필요하지만 0.5인치 LOC만 필요한 경우 와동 벽을 문지르지 않고 강성을 최대화하기 위해 목 직경을 신중하게 계산해야 합니다.
절삭날의 응력 집중을 줄이려면 코너 프로파일을 선택하십시오. 날카로운 모서리는 단단한 재료에서 쉽게 부서지고 완성된 부품에 응력 상승을 생성합니다. 부품 토폴로지에 완벽하게 일치하도록 정확한 모서리 반경 또는 모따기를 지정합니다. 이는 공구를 강화하고 종종 포켓 모서리의 2차 정삭 작업을 제거합니다. 아주 미세한 0.005인치 코너 반경이라도 날카로운 코너에 비해 경화강의 공구 수명을 크게 향상시킵니다.
공작물 재료에 맞게 나선형 각도를 직접 조정하십시오. 표준 30도 ~ 45도 범위는 범용 밀링에 적합합니다. 가변 나선 및 가변 피치 설계는 중요한 고조파 감쇠 기능을 제공합니다. 이러한 고급 형상은 까다로운 합금이나 벽이 얇은 부품을 가공할 때 채터링 빈도를 줄여줍니다. 높은 나선 각도(45도 이상)는 알루미늄에서 더 부드러운 전단 작용과 탁월한 표면 마감을 생성하지만, 제대로 고정되지 않은 부품을 들어 올릴 수 있는 과도한 위쪽 축 당김을 생성합니다.
나선 각도 선택 가이드
| 소재 유형 | 권장 나선 각도 | 주요 가공 이점 |
|---|---|---|
| 알루미늄 및 비철 | 45° ~ 55° | 공격적인 전단 작용, 신속한 칩 배출, 구성인선 방지. |
| 탄소강 및 합금강 | 35° ~ 40° | 일반 황삭에서 코어 강도와 절삭 효율성의 균형을 유지합니다. |
| 티타늄 및 초합금 | 38°~42°(가변) | 조화로운 채터링을 억제하고 절삭력을 균등하게 분산시킵니다. |
| 경화강(>50 HRC) | 25° ~ 35° | 인선강도를 극대화하고, 단속절삭시 치핑을 감소시킵니다. |
| 복합재 및 플라스틱 | 15° ~ 30°(또는 직선) | 복합재 층의 박리 및 마모를 방지합니다. |
오른쪽 절단과 왼쪽 절단 및 나선형 방향을 명확하게 정의합니다. 대부분의 표준 밀링에서는 우승수 나선형 절삭과 우승수 절삭을 사용합니다. 특수한 라우팅, 고유한 다중 스핀들 구성 및 특정 칩 배출 요구 사항에 따라 다양한 매개변수가 지정됩니다. 왼쪽 나선형은 칩을 아래쪽으로 밀어 라우팅 중에 얇은 시트 재료를 보호하고 탄소 섬유 복합재 상단 표면의 박리를 방지합니다.
도구의 물리적 구성에 따라 수명이 결정됩니다. 기하학적 구조는 절단 방법을 결정하지만, 모재와 코팅은 절단 후 얼마나 오래 지속되는지를 결정합니다. 이러한 요소를 응용 분야의 열 및 마모 현실과 일치시켜야 합니다. 특수 용도에 일반 초경 블랭크를 사용하면 차선의 성능이 보장됩니다.
미립자 기판과 서브미크론 탄화물 기판 중에서 신중하게 선택하십시오. 극도의 내마모성과 횡파단강도(TRS)의 균형을 맞춰야 합니다. 코발트 함량이 높으면(10%~12%) 단속 절삭과 심한 황삭 가공에 대한 인성이 향상됩니다. 낮은 코발트 함량(6% ~ 8%)은 주철이나 고규소 알루미늄과 같은 연마재의 경도를 증가시킵니다. 제조업체는 재료 데이터를 기반으로 정확한 혼합을 권장하지만 절단 중단의 심각도에 대한 정확한 정보를 제공해야 합니다.
초기 맞물림 중 마이크로 칩을 방지하기 위해 가장자리 준비를 지정합니다. 하드 밀링에서는 면도날처럼 날카로운 모서리가 즉시 파손되는 경우가 많습니다. 워터폴 호닝, T-랜드, 래디어스 호닝은 코팅 공정 전 절삭날을 강화합니다. 이러한 미세한 라운딩은 날을 안정시키고 심각한 단속 절삭에서 공구 수명을 대폭 연장합니다. 0.0005인치 엣지 호닝은 중요하지 않은 것처럼 보일 수 있지만 절삭 엣지가 재료에 들어갈 때 충격력을 흡수하는 방식을 완전히 바꿉니다.
가공물 재료와 절단 영역의 열 역학에 맞춰 코팅을 맞추십시오. TiAlN 및 AlTiN 코팅은 보호 산화물 층을 형성하기 위해 절단 열에 의존하기 때문에 건식 가공 강철과 같은 고열 응용 분야에서 탁월합니다. 마모성이 높은 복합재, 흑연, 그린 세라믹에는 다이아몬드 코팅이 필수입니다. ZrN 또는 TiB2는 고무질 알루미늄 합금 가공 시 구성인선을 방지합니다. 잘못된 코팅을 적용하면 실제로 공구 수명이 단축될 수 있습니다. 예를 들어, 알루미늄에 AlTiN 코팅 공구를 사용하면 심각한 화학적 친화성이 발생하고 플루트에 재료가 즉시 용접됩니다.
귀하의 맞춤형 도구에 적합한 코팅을 결정하려면 다음 단계를 따르십시오.
기계가 제대로 구동할 수 없으면 완벽한 공구 설계가 실패합니다. 기계의 물리적 한계를 도구 설계자에게 전달해야 합니다. 절단기는 작동하는 환경과 일치해야 합니다. 견고한 50테이퍼 수평 머시닝 센터용으로 설계된 공구는 가벼운 30테이퍼 수직 밀에서 탁월한 성능을 발휘합니다.
공구 설계자는 기계의 최대 RPM, 토크 곡선 및 사용 가능한 마력을 알아야 합니다. 대규모 맞춤형 폼 도구에는 상당한 저급 토크가 필요합니다. 고속 스핀들의 낮은 RPM에서 토크가 부족하면 공구가 정지되어 잠재적으로 스핀들과 가공물이 파손될 수 있습니다. 설계자는 경사각을 높이거나 플루트 수를 줄이는 등 형상을 수정하여 마력이 제한된 경우 절단 압력을 줄일 수 있습니다.
최대 강성을 보장하기 위해 생크 스타일을 정의합니다. 열박음 또는 유압 척을 사용하는 경우 엄격한 h6 공차를 지정하십시오. 공격적인 황삭 가공 중에 공구가 빠지는 것을 방지하려면 측면 잠금 홀더에 특정 Weldon 플랫이 필요합니다. 생크 인터페이스는 기계와 커터 사이의 중요한 연결 지점입니다. 고정밀 밀링 척을 사용하는 경우 최대 파지력과 동심도를 보장하려면 섕크가 평평한 부분 없이 완벽한 원통형이어야 합니다.
기계 수명, 스핀들 상태 및 고정 장치 안정성은 공구 설계에 직접적인 영향을 미칩니다. 강성이 낮으면 진동을 견디기 위해 더 큰 코어 직경이 필요합니다. 스핀들에 총 표시기 런아웃(TIR)이 너무 많으면 칩 로드가 고르지 않아 플루트 개수가 많은 공구가 조기에 칩이 발생합니다. 한쪽 플루트가 엄청나게 물린 반면 반대쪽 플루트가 문지릅니다. 설정 안정성을 솔직하게 전달하세요. 고정 장치가 약한 경우 공구 설계자는 더 높은 나선 각도를 통합하여 절삭력을 클램프에 대해 반경 방향이 아닌 축 방향으로 테이블 아래로 향하게 할 수 있습니다.
맞춤형 툴링에는 카탈로그에서 주문하는 것과는 다른 조달 전략이 필요합니다. 장기적인 생산 이익을 기준으로 선행 투자를 평가해야 합니다. 적절한 계획은 예산 초과 및 일정 지연을 방지합니다. 당신은 단지 카바이드 조각을 사는 것이 아닙니다. 특정 가공 기능을 구매하는 것입니다.
맞춤형 도구를 주문하려면 피할 수 없는 CNC 연삭 설정 비용이 필요합니다. 제조업체는 연삭 경로를 프로그래밍하고 휠을 드레싱하며 검사 장비를 설정해야 합니다. 단일 프로토타입 실행은 대량 주문과 다른 제조 역학을 수행합니다. 총 생산 실행 규모에 대해 최소 주문 수량을 평가하십시오. 10개의 도구를 일괄 주문하면 단 두 개의 프로토타입을 주문하는 것보다 단위당 가격이 크게 낮아지는 경우가 많습니다. 항상 가격 할인이 발생하는 위치를 제조업체에 문의하십시오.
초기 투자가 주기 단축으로 상쇄되는지 여부를 계산합니다. 작업 통합과 공구 수명 연장으로 인해 즉시 맞춤형 공구로 전환하는 것이 정당화되는 경우가 많습니다. 맞춤형 도구가 1만 개의 부품을 실행하는 동안 부품당 40초를 절약한다면 초기 도구 투자 비용은 생산 첫 주 이내에 회수됩니다. 투자 수익을 정확하게 측정하려면 도구별로 생산된 정확한 부품 수를 추적해야 합니다. 비용은 3배 더 비싸지만 수명은 5배 더 긴 맞춤형 도구는 재정적으로 큰 이익을 가져다줍니다.
생산 일정에 맞춤형 연삭 리드타임을 고려하세요. 일반적인 처리 기간은 복잡성과 코팅 요구 사항에 따라 2~6주입니다. 코팅 배치로 인해 공정에 일주일이 추가되는 경우가 많습니다. 치명적인 기계 가동 중단 시간을 방지하려면 그에 따라 재고를 계획하십시오. 중요한 생산 실행을 시작하기 전에 항상 백업 맞춤형 도구를 침대에 보관하십시오. 금요일 밤에 유일한 맞춤형 도구를 파손한 경우 제조업체가 교체품을 연마할 수 있을 때까지 기계는 유휴 상태로 유지됩니다.
맞춤형 툴링으로 전환하면 내재된 위험이 따릅니다. 프로그래머와 공구 연삭기 간의 잘못된 의사소통으로 인해 비용이 많이 드는 실수가 발생합니다. 공구가 가공물에 닿기 전에 엄격한 품질 관리 조치를 취해야 합니다. 엄격한 검증 프로세스를 통해 스핀들과 원자재를 보호합니다.
중요하지 않은 도구 치수에 대해 불필요하게 엄격한 공차를 요구하지 마십시오. 전체 길이 또는 생크 직경에 대한 엄격한 공차를 유지하면 제조 시간과 복잡성이 기하급수적으로 늘어납니다. 이는 성능 가치를 추가하지 않고도 비용을 증가시킵니다. 중요한 절단 직경과 특정 형태 프로파일에만 엄격한 공차 밴드를 적용하십시오. 치수가 최종 부품 형상이나 공구 고정 인터페이스에 직접적인 영향을 미치지 않는 경우 표준 상용 공차로 두십시오.
손으로 그린 스케치나 모호한 설명에 절대 의존하지 마세요. 공구 연삭기에 정식 2D 프린트와 3D CAD 모델을 제공합니다. STEP, IGES 또는 DXF 파일은 추측과 해석 오류를 제거합니다. 제조업체는 도구 경로 생성을 확인하기 위해 이러한 정확한 모델을 연삭 시뮬레이션 소프트웨어로 가져옵니다. 2D PDF만 제공하는 경우 그라인더는 3D 모델을 수동으로 다시 작성해야 하므로 사람의 실수가 발생할 위험이 있고 견적 프로세스가 지연됩니다.
제조업체에 공식적인 광학 검사 보고서를 요청하십시오. Zoller 또는 Walter 측정 보고서는 맞춤형 카바이드 엔드밀은 제출된 CAD 데이터와 완벽하게 일치합니다. 고가의 공작물 재료가 폐기되는 것을 방지하려면 도구가 스핀들에 닿기 전에 이러한 검사 문서를 검토해야 합니다. 육안으로 보기에 옳다고 해서 도구가 정확하다고 가정하지 마십시오. 맞춤형 구배 각도의 2도 오류는 전체 부품 배치를 망칠 수 있습니다.
도구 수명 종료에 대한 사전 계획을 세우십시오. 초기 설계 단계에서 제조업체와 재연삭 및 재코팅 타당성을 논의합니다. 잘 설계된 맞춤형 도구는 종종 서너 번 재연삭될 수 있습니다. 이는 생산 운영의 수명주기 동안 투자 수익을 크게 향상시킵니다. 구조적 무결성을 손상시키지 않고 향후 재연삭 작업을 수용할 수 있도록 공구 설계에 충분한 플루트 깊이와 코어 두께가 포함되어 있는지 확인하십시오.
맞춤형 툴링 주문을 시작하고 생산 일정을 확보하려면 다음 단계를 즉시 수행하십시오.
A: 리드타임은 일반적으로 2~6주입니다. 이 일정은 형상의 복잡성, 필요한 코팅 및 제조업체의 현재 생산 능력에 따라 크게 달라집니다. 초기 프로토타입 제작은 엔지니어링 및 설정 요구 사항으로 인해 반복 대량 주문보다 시간이 더 오래 걸리는 경우가 많습니다.
답: 그렇습니다. 많은 제조업체에서는 특정 코너 반경, 넥 릴리프 또는 챔퍼를 연삭하여 표준 기성 엔드밀을 수정할 수 있습니다. 이 수정 공정은 원시 초경 블랭크에서 완전히 새로운 공구를 연삭하는 것보다 훨씬 빠르고 저렴합니다.
A: 도구 제조업체는 STEP 또는 IGES 형식의 3D CAD 모델을 선호합니다. 최종 광학 검사 및 품질 보증을 위해서는 정확한 공차, 임계 치수 및 특정 각도를 자세히 설명하는 DXF 또는 PDF 형식의 정식 2D 프린트도 필요합니다.
A: 공구 고정에 따라 필요한 생크 공차가 결정됩니다. 열박음 척과 유압 척이 제대로 작동하려면 엄격한 h6 생크 공차가 필요합니다. 측면 잠금 홀더에는 공격적인 황삭 작업 중에 공구가 빠지는 것을 방지하기 위해 생크에 연삭된 특정 Weldon 플랫이 필요합니다.
A: 경도에 따라 필요한 초경 모재, 모서리 준비 및 코팅 선택이 결정됩니다. 30 HRC 단련강 가공에는 55 HRC 경화 공구강 가공과 크게 다른 공구 형상, 경사각 및 모서리 연마가 필요합니다.
답변: 항상 그런 것은 아닙니다. 코팅은 강철, 티타늄 및 내열합금의 공구 수명을 크게 향상시키는 반면, 플라스틱, 황동 또는 특정 알루미늄 합금 가공에서는 코팅되지 않은 고광택 플루트를 사용하여 재료 접착 및 구성인선을 방지하는 이점을 얻을 수 있습니다.
