Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 10.08.2026 Herkunft: Website
Fertigungshallen stehen unter ständigem Druck, die Zykluszeiten zu verkürzen und die Spindelverfügbarkeit zu maximieren. Das Einhalten enger Toleranzen ohne steigende Verbrauchsmaterialkosten ist eine tägliche Herausforderung für Maschinisten und Programmierer. Standardmäßige Schaftfräser stoßen in anspruchsvollen Produktionsumgebungen häufig an ihre Grenzen. Es kommt zu vorzeitigem Werkzeugverschleiß, suboptimalen Materialabtragsraten (MRR) und schlechter Oberflächengüte. Durch häufige Werkzeugwechsel entstehen versteckte Kosten, die Gewinnspannen zerstören und den Arbeitsablauf stören. Hochleistungswerkzeuge bieten eine technische Lösung für diese Engpässe. Diese Werkzeuge sind für bestimmte Materialien und erweiterte Werkzeugwege konzipiert. Sie nutzen spezielle Hartmetallsorten, variable Geometrien und fortschrittliche Beschichtungen, um die Schnittgrenzen zu erweitern. Die Aktualisierung Ihrer Werkzeugstrategie wirkt sich direkt auf Ihre Fähigkeit aus, aggressive Vorschübe aufrechtzuerhalten und die Maßhaltigkeit über lange Produktionsläufe hinweg aufrechtzuerhalten.
Um die Grundlagen für Hochleistungswerkzeuge festzulegen, muss man über die Grundform des Fräsers hinausblicken. Ein Werkzeug gilt aufgrund seiner Konsistenz, Vorhersehbarkeit und Geschwindigkeit unter hoher Belastung als leistungsstark. Standardwerkzeuge eignen sich gut für leichte Arbeiten oder für den Prototypenbau. Produktionsumgebungen erfordern Werkzeuge, die aggressive Vorschubgeschwindigkeiten ohne katastrophale Ausfälle oder schnelle Kantenverschlechterung aufrechterhalten können. Wenn Sie einen Standard-Schaftfräser stark belasten, klappert er, verformt sich und bricht schließlich ab. Hochleistungsvarianten absorbieren diese Kräfte und leiten die Späne effizient ab.
Die Grundlage jedes Premium-Schneidwerkzeugs ist seine Materialzusammensetzung. Hersteller verwenden Submikrokorn-Karbidsubstrate, um eine überlegene Querbruchfestigkeit (TRS) zu erreichen. Standard-Hartmetall verwendet möglicherweise eine Korngröße von 0,8 Mikrometern, während Hochleistungswerkzeuge Körner von nur 0,2 Mikrometern verwenden. Dieses dichte, feinkörnige Material hält in Kombination mit einem Kobaltbindemittel von 10 bis 12 % extremen Schnittkräften stand, ohne zu brechen. Es bietet die nötige Zähigkeit, um unterbrochene Schnitte zu bewältigen und gleichzeitig eine messerscharfe Kante zu erhalten.
Die Geometrie bestimmt, wie sich das Werkzeug im Schnitt verhält. Variable Spiralwinkel und ungleiche Nutabstände stören harmonische Frequenzen. Wenn die Nuten eines Schaftfräsers mit vier Schneiden genau im 90-Grad-Abstand voneinander angeordnet sind, entsteht ein rhythmischer Schlag auf das Material, der zu Rattern führt. Durch den Versatz der Nuten – beispielsweise um 88, 92, 89 und 91 Grad – unterbricht das Werkzeug diesen harmonischen Zyklus. Diese konstruierte Unregelmäßigkeit dämpft Vibrationen bei schweren Schruppdurchgängen. Spezielle Kantenvorbereitungen erhöhen die Standzeit zusätzlich. Techniken wie das Anbringen einer 0,001-Zoll-Honung oder einer K-Land-Fase an der Schneidkante schützen diese vor Mikroabplatzungen bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten.
Der gerichtete Spanfluss bestimmt die Oberflächengüte und die Lebensdauer des Werkzeugs. Entwickelte Up-Cut-Geometrien maximieren die Spanabfuhr bei tiefen Nutenbearbeitungen. Sie ziehen die Späne nach oben und aus dem Schnitt heraus und verhindern so ein Nachschneiden und einen Hitzestau. Dieser Hebevorgang eignet sich hervorragend zum Entfernen tiefer Taschen, kann jedoch zum Ausfransen oder Ausreißen an der Oberkante laminierter oder faseriger Materialien führen.
Nach unten geschnittene Profile drücken die Späne nach unten in den Schnitt. Dieser nach unten gerichtete Druck verhindert eine Delaminierung auf der Oberseite des Werkstücks und hinterlässt eine saubere Kante. Es hilft auch dabei, dünnes Blattmaterial gegen den Vakuumtisch oder die Vakuumvorrichtung zu drücken. Hochleistungs-Kompressionsbits vereinen beide Geometrien in einem einzigen Werkzeug. Sie verfügen über einen nach oben gerichteten Abschnitt an der Spitze und einen nach unten gerichteten Abschnitt am Schaft. Dieses Design ermöglicht gleichzeitig eine makellose Ober- und Unterkante. Beim Schneiden von 0,750-Zoll-Melamin programmiert der Bediener den ersten Durchgang tief genug, um den nach unten geschnittenen Teil auf der Oberseite zu erfassen und das Laminat von beiden Seiten nach innen zu scheren.
Die Terminologie überschneidet sich häufig zwischen CNC-Fräsmaschinen mit hoher Drehzahl, starren vertikalen Bearbeitungszentren (VMCs) und herkömmlichen Fräsmaschinen. Obwohl sie die grundlegenden Schneidprinzipien teilen, unterscheiden sich die Werkzeuganforderungen erheblich. Upgrade auf Hochleistungsfräser erfordern spezielle Schafttoleranzen und strenge Auswuchtanforderungen, um hohe Drehzahlen sicher bewältigen zu können. Eine CNC-Fräse dreht sich oft mit 18.000 bis 24.000 U/min. Unwuchtige Werkzeuge führen bei diesen Drehzahlen schnell zur Zerstörung der Spindellager. Premium-Fräser sind gemäß der G2,5-Spezifikation ausgewuchtet, um katastrophale Vibrationen zu verhindern.
Auch die Spanabfuhrstrategien unterscheiden sich je nach Maschinenplattform. Oberfräsen sind bei weicheren Materialien wie Holz, Kunststoff und Aluminium typischerweise auf hohe Spindelgeschwindigkeiten und schnelle Vorschübe angewiesen. Dies erfordert spezielle Nutkonstruktionen mit größeren Spanräumen, um große Spänemengen schnell zu entfernen. Herkömmliche Schaftfräser, die in VMCs verwendet werden, konzentrieren sich häufig auf Steifigkeit und Wärmemanagement, um härtere Legierungen wie Stahl und Titan bei niedrigeren Drehzahlen zu schneiden und dabei dickere Kerndurchmesser und eine höhere Anzahl an Spannuten zu verwenden.
Die Auswahl des richtigen Werkzeugs erfordert die Zuordnung spezifischer Betriebsziele zu den Fähigkeiten des Fräsers. Hochleistungswerkzeuge wurden entwickelt, um unterschiedliche Bearbeitungsherausforderungen für verschiedene Materialien und Anwendungen zu lösen. Sie kaufen kein Premium-Werkzeug, nur um es mit Standardgeschwindigkeiten und Vorschüben laufen zu lassen.
Die Maximierung der MRR ist der schnellste Weg, die Zykluszeiten zu verkürzen. Speziell entwickelte Kerndurchmesser ermöglichen größere Schnitttiefen und einen höheren axialen Eingriff. Sie können höhere Vorschübe erreichen, ohne dass es zu einer Werkzeugablenkung kommt. Dicke Kerne sorgen für die erforderliche Steifigkeit, um das Material aggressiv zu pflügen, wobei die gesamte Spannutenlänge und nicht nur die untere Spitze genutzt wird.
Hochleistungsgeometrien ermöglichen eine effiziente Spanabfuhr in tiefen Taschen. Sie nutzen das Prinzip der radialen Spanverdünnung. Wenn der radiale Eingriff (Übersprung) weniger als 50 % des Fräserdurchmessers beträgt, nimmt die tatsächliche Spandicke ab. Programmierer müssen die Vorschubgeschwindigkeit deutlich erhöhen, um die angestrebte Spanlast aufrechtzuerhalten. Spezielle Schruppprofile, oft Zerspaner genannt, verfügen über gezahnte Kanten. Diese Verzahnungen zerkleinern die Späne schnell in kleinere, handliche Stücke. Dadurch wird die Spindelbelastung erheblich reduziert, die Spanansammlung in tiefen Hohlräumen verhindert und Vorschubgeschwindigkeiten ermöglicht, die bei einem Standard-Schaftfräser zum Stillstand kommen würden.
Durch die Erzielung eines Hochglanzfinishs direkt auf der Maschine entfallen kostspielige Nacharbeiten wie Abrichten und Handpolieren. Schaftfräser mit hoher Nutanzahl erzielen hervorragende Oberflächengüten, indem sie die Spanlast pro Zahn reduzieren. Ein 7-schneidiger Schaftfräser ermöglicht im Vergleich zu einem 3-schneidigen Werkzeug wesentlich schnellere Vorschübe bei gleichzeitiger Einhaltung strenger Anforderungen an die Oberflächengüte.
Oberwellendämpfungsfunktionen verhindern Markierungen und Rattern auf dünnwandigen Bauteilen. Designs mit variabler Tonhöhe brechen den rhythmischen Einfluss der Flöten auf das Material. Sie erreichen Maßhaltigkeit und ästhetische Perfektion in einem Arbeitsgang. Einige Endbearbeitungswerkzeuge verfügen außerdem über eine leichte Abstreiffläche an der Unterkante, die wie eine Kelle wirkt und den Boden einer Tasche glättet, während das Werkzeug darüber gleitet.
Standardwerkzeuge versagen beim Schneiden von Eisenmetallen, Hochtemperaturlegierungen wie Inconel oder Hastelloy und gehärteten Stählen bis zu 65 HRc schnell. Bereitstellen Hochleistungs-Schaftfräser sind in diesen anspruchsvollen Anwendungen zwingend erforderlich. Sie verwenden spezielle Hartmetallsorten, die einer Verformung unter extremer Belastung standhalten. Die Bearbeitung von Inconel erfordert die Aufrechterhaltung einer konstanten Spanlast; Wenn das Werkzeug reibt statt schneidet, verhärtet sich das Material sofort und zerstört die Schneidkante.
Spezielle Beschichtungen bewältigen die starke Wärmeentwicklung in der Scherzone. Beschichtungen wie Aluminiumtitannitrid (AlTiN) bilden eine Wärmebarriere, die das Hartmetallsubstrat schützt. Bei Temperaturen über 800 Grad Celsius bildet die Beschichtung eine Aluminiumoxidschicht, die die Wärme in den Chip und nicht in das Werkzeug reflektiert. Dies ermöglicht die Trockenbearbeitung gehärteter Stähle und verlängert die Werkzeuglebensdauer, indem der mit dem Kühlmittel verbundene Thermoschock verhindert wird.
Die Bearbeitung von Aluminium, Messing, Kohlefaser und Glasfaser stellt einzigartige Herausforderungen dar. Um die unterschiedlichen Eigenschaften dieser Materialien zu bewältigen, sind spezielle Werkzeuge erforderlich. Polierte Nuten sind unerlässlich, um eine Aufbauschneide (BUE) bei gummiartigen Materialien zu verhindern. Aluminium neigt dazu, zu schmelzen und mit der Schneidkante zu verschweißen, ohne dass die Nut richtig poliert wird und keine scharfen Spanwinkel vorhanden sind. Zirkoniumnitrid (ZrN)-Beschichtungen werden häufig auf Aluminium-Schneidwerkzeuge aufgebracht, um eine glatte Oberfläche zu schaffen, die das Material abweist.
Verbundwerkstoffe wie kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff (CFK) sind stark abrasiv. Sie verschleißen Standard-Hartmetallschneiden schnell und verwandeln ein scharfes Werkzeug innerhalb von Minuten in ein stumpfes Instrument. Hochleistungswerkzeuge für Verbundwerkstoffe verfügen häufig über CVD-Diamantbeschichtungen (Chemical Vapour Deposition) oder spezielle Geometrien wie Kompressionsfräser, die die zähen Fasern scheren, ohne dass es zu Delaminierung oder Ausfransen kommt. Die richtige Werkzeugauswahl gewährleistet saubere Schnitte und verhindert strukturelle Schäden an der Verbundmatrix.
Die Auswahl des richtigen Werkzeugs erfordert die Bewertung der technischen Spezifikationen anhand Ihrer spezifischen Bearbeitungsumgebung. Sie müssen die Geometrie und Beschichtung des Werkzeugs an das Material anpassen und gleichzeitig sicherstellen, dass Ihre Maschine die Anforderungen des Werkzeugs erfüllen kann. Eine Nichtübereinstimmung führt hier zu gebrochenen Werkzeugen und verschrotteten Teilen.
Die Anzahl der Nuten bestimmt die Spanabfuhrkapazität und die Oberflächenqualität. Weniger Spannuten sorgen für größere Spanräume für eine großvolumige Spanabfuhr. Mehr Spannuten erhöhen die Kernfestigkeit und verbessern die Oberflächengüte, verringern jedoch den Spanfreiraum. Sie müssen diese Faktoren je nach Anwendung abwägen.
Auswahlhilfe für die Anzahl der Flöten
| Anzahl der Flöten | Primäre Anwendung | Zielmaterialien | Hauptvorteil |
|---|---|---|---|
| 1 bis 2 Flöten | Hochgeschwindigkeitsschruppen, Nutenfräsen | Aluminium, Kunststoffe, Holz | Maximale Spanabfuhr, verhindert Schmelzen |
| 3 Flöten | Nichteisenmetalle für allgemeine Zwecke | Aluminium, Messing, weiche Legierungen | Ausgewogenheit zwischen Spanfreiheit und Finish |
| 4 bis 5 Flöten | Schruppen und Schlichten von Eisenwerkstoffen | Kohlenstoffstahl, Edelstahl | Hohe Kernfestigkeit, gute Oberflächenbeschaffenheit |
| 6 bis 9+ Flöten | Hochgeschwindigkeits-Schlichten, Hartfräsen | Gehärtete Stähle, Titan, Inconel | Hervorragendes Finish, hohe Vorschubgeschwindigkeiten bei geringen Überstellungen |
Bewerten Sie branchenübliche Beschichtungen anhand der Betriebstemperaturen und der Abrasivität des Materials. Titanaluminiumnitrid (TiAlN) und AlTiN eignen sich hervorragend für Hochtemperaturanwendungen. Sie gedeihen in Umgebungen, in denen Wärme erzeugt wird, und eignen sich daher ideal zum Schneiden von Stahl und Hochtemperaturlegierungen.
Beschichtungsspezifikationen und thermische Grenzen
| Beschichtungstyp | Mikrohärte (HV) | Max. Betriebstemperatur | Hauptanwendung |
|---|---|---|---|
| TiN (Titannitrid) | 2.400 | 600°C | Allzweckstähle mit niedrigem Kohlenstoffgehalt |
| TiCN (Titancarbonitrid) | 3.000 | 400°C | Schleifmittel, Gusseisen, Messing |
| AlTiN (Aluminiumtitannitrid) | 3.800 | 900°C | Gehärtete Stähle, Trockenbearbeitung, Inconel |
| CVD-Diamant | 10.000 | 600°C | Kohlefaser, Graphit, stark abrasive Verbundwerkstoffe |
Berücksichtigen Sie die Kompromisse zwischen laufender Kühlmittelzufuhr und Trockenbearbeitung. Fortschrittliche Beschichtungen weisen im trockenen Zustand oft eine bessere Leistung auf. Kühlmittel kann einen Thermoschock verursachen. Wenn sich ein Hartmetallwerkzeug im Schnitt erhitzt und plötzlich mit kaltem Kühlmittel bestrahlt wird, bilden sich entlang der Schneidkante Mikrorisse, die zu einem vorzeitigen Kantenversagen führen. Luftstöße werden oft bevorzugt, um Späne zu entfernen, ohne einen Thermoschock auszulösen.
Hochleistungsmühlen erfordern starre Aufbauten, um ordnungsgemäß zu funktionieren. Sie benötigen hochwertige Werkzeugaufnahmen wie Schrumpffutter, Hydrodehnspannfutter oder hochpräzise Fräsfutter. Standard-ER-Spannzangen verfügen oft nicht über die erforderliche Spannkraft und Konzentrizität für aggressive Werkzeugwege. Ein Schrumpfhalter sorgt für eine gleichmäßig um den Schaft verteilte Haltekraft von bis zu 10.000 Pfund und verhindert so ein Herausziehen des Werkzeugs bei starker Schruppbearbeitung.
Ein geringer Rundlauffehler ist nicht verhandelbar. Das Einsetzen eines Premium-Werkzeugs in eine lockere oder alternde Spindel macht die Vorteile des Werkzeugs sofort zunichte. Übermäßiger Rundlauf führt zu ungleichmäßiger Spanbelastung. Wenn ein Werkzeug mit vier Schneiden einen Rundlauffehler von 0,002 Zoll hat, übernehmen nur eine oder zwei Schneiden den gesamten Schneidvorgang. Dies führt zu einem schnellen Verschleiß auf einer Seite des Werkzeugs und schließlich zum Bruch. Berücksichtigen Sie Einschränkungen der Maschinenhardware, überprüfen Sie den Zugstangendruck und prüfen Sie die Spindelkonizitäten, bevor Sie viel in Premium-Schneidwerkzeuge investieren.
Um den Kauf von Premium-Werkzeugen zu rechtfertigen, muss man über die ursprüngliche Rechnung hinausschauen. Sie müssen die finanziellen Auswirkungen auf den gesamten Produktionsprozess analysieren. Ziel ist es, die Kosten für die Herstellung jedes einzelnen Teils unter Berücksichtigung von Maschinenzeit, Arbeitsaufwand und Werkzeuglebensdauer zu senken.
Brechen Sie die Berechnung der Kosten pro Teil auf. Ein Hochleistungswerkzeug könnte im Voraus 150 US-Dollar kosten, während ein Standard-Schaftfräser 50 US-Dollar kostet. Wenn das Standardwerkzeug 10 Minuten für die Bearbeitung eines Teils benötigt und für 50 Teile reicht, verbringen Sie viel Maschinenzeit und wechseln häufig die Werkzeuge. Wenn das 150-Dollar-Premiumwerkzeug HEM-Werkzeugwege nutzt, um die Zykluszeit auf 6 Minuten zu verkürzen und für 200 Teile geeignet ist, ändert sich die Rechnung dramatisch.
Bei einem Standard-Werkstattpreis von 100 US-Dollar pro Stunde führt die Einsparung von 4 Minuten pro Teil zu einer Maschinenzeitersparnis von 6,66 US-Dollar pro Zyklus. Über 200 Teile bedeuten eine Einsparung von Maschinenzeit in Höhe von über 1.300 US-Dollar, was die zusätzlichen 100 US-Dollar, die für das Premium-Werkzeug ausgegeben wurden, völlig in den Schatten stellt. Durch die schnellere Erledigung von Aufträgen wird die Gesamtkapazität der Werkstatt effektiv erhöht. Sie steigern den Durchsatz und können mehr Arbeit übernehmen, ohne in zusätzliche CNC-Maschinen investieren oder den Anlagenraum erweitern zu müssen. Die Maximierung der Leistung bestehender Geräte ist die effizienteste Möglichkeit, den Betrieb zu skalieren.
Eine vorhersehbare Werkzeugstandzeit ist bei der Produktion ohne Unterbrechung von entscheidender Bedeutung. Unbeaufsichtigte Bearbeitungsumgebungen sind auf Werkzeuge angewiesen, die nicht vorzeitig ausfallen. Ein kaputtes Werkzeug während einer Nachtschicht zerstört das Teil und stoppt die Produktion bis zum Morgen, was die Rentabilität zerstört. Hochwertige Hartmetalle und Beschichtungen sorgen für die nötige Konsistenz, damit Maschinen unbeaufsichtigt laufen können.
Berücksichtigen Sie die Arbeitsersparnis durch weniger Werkzeugwechsel. Jedes Mal, wenn ein Bediener die Maschine anhält, um ein abgenutztes Werkzeug auszutauschen, verlieren Sie wertvolle Produktionszeit. Der Bediener muss das Werkzeug entfernen, die Spannzange reinigen, das neue Werkzeug einsetzen, es auf dem Werkzeugeinstellgerät abtasten und den Verschleißausgleich einstellen. Weniger Offset-Anpassungen und Werkzeugwechsel bedeuten, dass sich Bediener auf höherwertige Aufgaben wie Einrichtung, Programmierung und Qualitätskontrolle konzentrieren können.
Die Integration von Hochleistungswerkzeugen in die Werkstatt bringt neue Variablen mit sich. Sie müssen Ihre Prozesse an die erhöhten Geschwindigkeiten und Kräfte anpassen. Wenn keine Anpassungen vorgenommen werden, kann dies zu kostspieligen Fehlern, verschrotteten Teilen und beschädigter Ausrüstung führen.
Hohe Vorschübe verstärken die Folgen von Programmierfehlern. Eine geringfügige Fehleinschätzung beim Werkzeugeingriff kann zu einem sofortigen Absturz führen. Übermäßiger Rundlauf führt zu katastrophalem Werkzeugbruch und Ausschussteilen. Die starre Beschaffenheit von Submikrokorn-Hartmetall macht es im Vergleich zu Schnellarbeitsstahl (HSS) weniger tolerant gegenüber Vibrationen und schlechten Einstellungen.
Führen Sie eine strenge Wartung der Werkzeughalter ein, um diese Risiken zu mindern. Befolgen Sie genau diese Schritte, um eine ordnungsgemäße Einrichtung sicherzustellen:
Herkömmliche Step-Over-Schrupp-Werkzeugwege zerstören Hochleistungs-Schaftfräser. Standardversatz-Werkzeugwege führen zu einem inkonsistenten radialen Eingriff. Wenn das Werkzeug in eine Ecke fährt, spitzt sich der Eingriffswinkel zu, wodurch der Fräser überlastet wird und ein sofortiger Ausfall auftritt. Premium-Werkzeuge benötigen zum Überleben konstante Schnittkräfte.
Fordern Sie den Einsatz moderner CAM-Software vor. Erzeugen Sie trochoidale oder High-Efficiency Milling (HEM)-Werkzeugwege. Diese Strategien halten eine konstante Spanlast aufrecht, indem sie die Vorschubgeschwindigkeit und den Eingriffswinkel dynamisch anpassen. Anstatt das Werkzeug in einer Ecke zu vergraben, erzeugt die Software kreisförmige Schälbewegungen. Dies schützt das Werkzeug, reduziert die Wärmeentwicklung und ermöglicht die Nutzung der gesamten Spannutenlänge des Fräsers, wodurch der Verschleiß gleichmäßig über das Hartmetall verteilt wird.
Ergreifen Sie diese umsetzbaren Schritte, um Ihre Fräsvorgänge zu optimieren:
A: Hochleistungs-Schaftfräser zeichnen sich durch variable Geometrien, spezielle Submikrokorn-Hartmetallsorten und anwendungsspezifische Beschichtungen aus. Sie sind so konzipiert, dass sie im Vergleich zu Standardwerkzeugen höhere Materialabtragsraten aufrechterhalten, Vibrationen dämpfen und extremer Hitze standhalten.
A: Ja, aber der Erfolg hängt von der Maschinensteifigkeit und den Spindelfähigkeiten ab. Hochleistungswerkzeuge erfordern eine stabile Werkstückhalterung, einen geringen Spindelschlag und hochpräzise Werkzeughalter. Der Einsatz auf lockeren oder alternden Maschinen führt zu einem vorzeitigen Werkzeugausfall und macht ihre Vorteile zunichte.
A: Abrasive Verbundwerkstoffe wie Kohlefasern, kaltverfestigende Legierungen wie Titan und Inconel, gehärtete Stähle und gummiartige Nichteisenmetalle wie Aluminium profitieren erheblich. Diese Materialien führen bei Standardwerkzeugen zu schnellem Verschleiß, Hitzestau oder Aufbauschneidenbildung.
A: Wählen Sie 1 bis 3 Nuten für Nichteisenmaterialien wie Aluminium und Kunststoffe, um die Spanfreiheit zu maximieren. Wählen Sie 4 bis 9+ Nuten für Eisenmetalle, Hartlegierungen und Schlichtdurchgänge, bei denen Kernfestigkeit und Oberflächengüte im Vordergrund stehen.
A: Up-Cut-Werkzeuge ziehen die Späne nach oben, ideal für tiefes Schlitzen, können aber die Oberkanten ausfransen. Nach unten gerichtete Werkzeuge drücken die Späne nach unten und verhindern so eine Delaminierung der oberen Oberfläche. Kompressionswerkzeuge kombinieren beides und drücken die Späne zur Mitte, um gleichzeitig saubere Ober- und Unterkanten zu erzielen.
A: Vorzeitiger Bruch wird normalerweise durch übermäßigen Spindelrundlauf, falsche Spanlasten, fehlende starre Werkstückhalterung oder die Verwendung herkömmlicher versetzter Werkzeugwege anstelle von HEM-Werkzeugwegen mit konstantem Eingriff verursacht. Auch ein Thermoschock durch unsachgemäße Verwendung des Kühlmittels kann zu Rissen im Karbid führen.
A: Ja. Um die Standzeit des Werkzeugs zu maximieren und Rundlauffehler zu vermeiden, verwenden Sie hochpräzise Spannzangen, Fräsfutter, hydraulische Spannfutter oder Schrumpfhalter. Standardmäßigen oder abgenutzten ER-Spannzangen fehlt oft die Spannkraft und Konzentrizität, die für die Bearbeitung mit hohem Vorschub erforderlich sind.
