Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 07.08.2026 Herkunft: Website
Kantenbearbeitungsvorgänge erfolgen typischerweise am Ende des Bearbeitungszyklus. Wenn Sie für diesen letzten Schritt das falsche Werkzeug auswählen, besteht die Gefahr, dass ein fast fertiges, hochwertiges Teil aufgrund von Rattern, schlechter Oberflächengüte oder Maßungenauigkeit verschrottet wird. Maschinenbauer versuchen häufig, bei der Kantenprofilierung einen einheitlichen Ansatz zu verwenden. Allerdings besitzen Aluminium und Stahl grundsätzlich unterschiedliche metallurgische Eigenschaften. Aluminium neigt zum Abrieb und erfordert eine aggressive Spanabfuhr, während Stahl hohe Hitze erzeugt und maximale Werkzeugsteifigkeit erfordert. Das Richtige auswählen Eckrundungs-Schaftfräser erfordern die Bewertung spezifischer Werkzeuggeometrien, Nutzahlen, Führungsdurchmesser und materialspezifischer Beschichtungen, um den genauen Anforderungen des Werkstücks und der Maschineneinrichtung gerecht zu werden.
Bevor Ingenieure ein Werkzeug für ein bestimmtes Metall spezifizieren, müssen sie die anatomischen Variablen verstehen, die den Leistungsbereich und die Ausfallgrenzen eines Werkzeugs bestimmen. Durch die Kantenprofilierung werden einzigartige Radialkräfte auf die Spindel ausgeübt. Sie benötigen ein solides Verständnis der Werkzeuganatomie, um Vorschübe und Geschwindigkeiten richtig zu optimieren.
Die Radiusgröße dient als primäre Abmessung, die das endgültige Teilprofil bestimmt. Sie müssen es genau an die Drucktoleranzen der Teile anpassen. Für feine Endbearbeitungen dünnwandiger Luft- und Raumfahrtkomponenten eignen sich häufig kleinere Radien am besten. Radien zwischen 0,2 mm und 1,0 mm minimieren den radialen Werkzeugdruck. Dadurch wird verhindert, dass sich dünnwandige Teile beim letzten Durchgang durchbiegen. Umgekehrt bewältigen größere Radien schwere Strukturkantenbrüche an Formbasen oder schweren Geräterahmen. Sie erfordern starre Aufbauten, Schrumpfwerkzeughalter und Spindeln mit hohem Drehmoment, um den erhöhten Schnittwiderstand zu überwinden.
Der Führungsdurchmesser dient als strukturelle Grundlage für die Schneidkante. Es stellt den flachen, nicht schneidenden unteren Teil des Werkzeugs dar. Ein robuster Führungsdurchmesser stabilisiert den Schneidvorgang. Es widersteht den seitlichen Kräften, die beim schweren Profilieren entstehen. Wenn Sie zähe Legierungen wie 4140-Stahl bearbeiten, verbiegt sich ein schwacher Führungsdurchmesser, was zu sofortigem Rattern führt. Der Hauptdurchmesser stellt den breitesten Teil des Schneidwerkzeugs dar. Es ermittelt Ihre benötigten Spindeldrehzahlen. Es bestimmt auch die physischen Abstandsanforderungen rund um Klemmen, Vorrichtungen und angrenzende Teilemerkmale. Sie berechnen Ihr Oberflächenmaterial auf der Grundlage dieses Hauptdurchmessers, nicht des Piloten.
Die Schnittstelle zwischen Maschinenspindel und Schneidwerkzeug spielt eine entscheidende Rolle für den Erfolg beim Profilieren. Standard-ER-Spannzangen bieten eine ordentliche Spannkraft, führen jedoch häufig zu Unrundheit. Wenn ein Profilierwerkzeug nicht mehr rund läuft, nimmt eine Spannut eine höhere Spanlast auf als die anderen. Dieser ungleichmäßige Schnittvorgang erzeugt harmonische Schwingungen. Für eine hochpräzise Kantenbearbeitung können Sie auf hydraulische Spannfutter oder Schrumpfwerkzeughalter umrüsten. Diese Systeme bieten eine 360-Grad-Spannkraft und verhindern nahezu Unrundheit. Durch die erhöhte Steifigkeit können Sie die Vorschübe maximieren und gleichzeitig eine makellose Oberflächengüte beibehalten.
Um eine genaue Profilerstellung sicherzustellen, befolgen Sie diese Schritte zur Werkzeugüberprüfung, bevor Sie den Zyklusstart erreichen:
Ein häufiger Punkt für Verwirrung betrifft die Verwendung von Werkzeugen. Maschinisten fragen sich oft, wann ein spezielles Profilierungswerkzeug einen Standard-Vierkantfräser übertrifft. Eckenrundungswerkzeuge profilieren die Außenkanten eines Teils in einem einzigen Durchgang. Sie wickeln sich um die Außenecke, um einen perfekten Radius zu schaffen. Im Gegensatz dazu eignen sich Vierkant-Schaftfräser mit Eckenradius für die Bearbeitung von Innenecken. Wir nennen diese Schaftfräser oft Bullnose-Schaftfräser. Sie verwenden sie für Taschen mit flachem Boden in Formen und Matrizen.
Durch den Einsatz des richtigen Werkzeugs für Außenkonturen lassen sich die Zykluszeiten drastisch verkürzen. Es macht komplexe 3D-Oberflächen-Werkzeugwege überflüssig. Bei einem 3D-Kugelnasen-Oberflächenpfad kann es zehn Minuten dauern, bis eine glatte Kante interpoliert ist. Ein spezieller Profilschneider bearbeitet die gleiche Kante in Sekundenschnelle. Dieser Ansatz verbessert auch die endgültige Oberflächenbeschaffenheit. Es entfernt die winzigen Zackenspuren, die durch 3D-Oberflächenbearbeitungsvorgänge in mehreren Durchgängen entstehen.
Nicht ausgestellte Designs zeichnen sich durch einen Radius aus, der genau bei 90 Grad endet. Sie eignen sich am besten zum einfachen Kantenbrechen. Sie verwenden sie, wenn eine Einpassung in eine Seitenwand nicht erforderlich ist. Ungebördelte Werkzeuge bergen jedoch ein besonderes Risiko. Sie hinterlassen leicht eine sichtbare Markierung entlang der Teilekante. Wenn Ihre Z-Achsen-Offsets nicht perfekt eingestellt sind, gräbt sich der scharfe Übergangspunkt in das Material ein.
Ausgestellte Designs lösen dieses Mischproblem. Sie weisen einen leichten Überschnitt über die 90-Grad-Tangente hinaus auf. Dieser Flare misst typischerweise zwischen 3 und 5 Grad. Die überschnittene Geometrie erweist sich für Präzisionsanwendungen als unerlässlich. Es entsteht ein glatter, stufenloser Übergang zwischen dem bearbeiteten Radius und der angrenzenden vertikalen Wand. Bördelwerkzeuge bieten eine größere Fehlertoleranz bei der Maschineneinrichtung. Sie verzeihen geringfügige Abweichungen bei den Werkzeuglängenversätzen.
Die physikalische Geometrie des Werkzeugs muss zum Zielmaterial passen. Sie müssen die Spanbildungseigenschaften des Metalls bewerten. Sie müssen auch den spezifischen Bearbeitungsschritt berücksichtigen. Schruppdurchgänge erfordern andere Geometrien als abschließende Schlichtdurchgänge. Die richtige geometrische Auswahl verhindert katastrophale Werkzeugausfälle und sorgt für vorhersehbare Verschleißmuster.
Aluminium erzeugt beim Schneidvorgang große, faserige Späne. Es besitzt einen niedrigen Schmelzpunkt und eine hohe Duktilität. Geben Sie Werkzeuge mit 2 oder 3 Schneiden für Aluminiumanwendungen an. Eine geringere Anzahl an Nuten sorgt für maximalen Platz im Kopfraum. Diese offene Geometrie verhindert die Bildung von Spänen. Wenn sich Späne in den Spannuten festsetzen, verschweißen diese mit der Schneidkante. Dies führt zu sofortigem Werkzeugbruch und Ausschussteilen. Wir sehen oft, dass Maschinisten versuchen, 4-schneidige Werkzeuge auf 6061-T6-Aluminium laufen zu lassen, um die Vorschubgeschwindigkeit zu erhöhen, aber die engen Spanräume verstopfen unweigerlich.
Ganz anders verhält sich Stahl. Es entstehen kleinere, heißere Chips. Zum Durchtrennen des Materials ist eine erhebliche Scherkraft erforderlich. Geben Sie Werkzeuge mit 4, 5 oder 6 Schneiden für Stahllegierungen an. Höhere Spannutenzahlen vergrößern den Kerndurchmesser des Werkzeugs. Ein dickerer Kern sorgt für enorme Steifigkeit. Diese Steifigkeit wirkt den hohen Schnittkräften entgegen, die durch Eisenmetalle erzeugt werden. Mehr Spannuten ermöglichen auch höhere Vorschubgeschwindigkeiten. Dadurch bleibt die Produktivität erhalten und gleichzeitig wird die Wärmebelastung auf mehrere Schneidkanten verteilt.
Das Kantenprofilieren birgt grundsätzlich ein hohes Durchbiegungsrisiko. Diese Werkzeuge schneiden entlang des Radius mit unterschiedlichem Durchmesser. Diese Geometrie erzeugt ungleichmäßige Radialdrücke. Der Druck drückt das Werkzeug vom Werkstück weg. Wenn das Werkzeug abweicht, hinterlässt es einen konischen oder zu kleinen Radius. Durch die Durchbiegung kommt es außerdem zu starkem Rattern, wodurch die Oberflächenbeschaffenheit zerstört wird.
Wenden Sie immer eine strenge Auswahlregel an. Wählen Sie den größten Pilotdurchmesser aus, der den physikalischen Beschränkungen des Teils entspricht. Sie müssen Klemmen, Vorrichtungen oder angrenzende hohe Elemente vermeiden. Ein größerer Pilot erhöht die Querschnittsfestigkeit des Werkzeugs exponentiell. Es verankert die Schneide fest im Material. Wenn Sie den Führungsdurchmesser maximieren, minimieren Sie Vibrationen. Dadurch können Sie das Werkzeug stärker drücken und ein spiegelähnliches Finish erzielen.
Der Bearbeitungsschritt bestimmt Ihre Werkzeuganforderungen. Schweres Schruppen großer Außenradien erfordert robuste Lösungen. Sie sollten Wendeschneidwerkzeuge oder Vollhartmetallfräser mit maximaler Nut verwenden. Diese Werkzeuge halten enormen Schnittkräften stand. Sie entfernen Schüttgut schnell, ohne zu brechen.
Finishing-Durchgänge erfordern einen völlig anderen Ansatz. Sie benötigen Vollhartmetallwerkzeuge mit hoher Rundlaufgenauigkeit. Das Werkzeug muss präzise Radiustoleranzen aufweisen, um eine makellose Mischung und eine hervorragende Oberflächengüte zu gewährleisten. Ein spezieller Schlichtfräser sollte eine sehr leichte radiale Zustellung ermöglichen. Benutzen Sie niemals Ihren Schruppfräser für den letzten Schlichtdurchgang. Die beim Schruppen entstehenden Mikroabsplitterungen werden direkt auf die Oberfläche Ihres endgültigen Teils übertragen.
Ihre Kühlmittelstrategie muss sich an den Werkstoff und die Werkzeuggeometrie anpassen. Bei der Bearbeitung von Aluminium mit einem 2-Schneiden-Fräser ist eine Hochdruck-Kühlschmierstoffzufuhr zwingend erforderlich. Die Flüssigkeit muss die fadenförmigen Späne physisch aus den breiten Hohlräumen spülen, bevor sie erneut geschnitten werden können. Richten Sie die Kühlmitteldüsen direkt auf die Schnittstelle zwischen Werkzeug und Werkstück. Umgekehrt wird bei der Bearbeitung von gehärtetem Stahl mit einem mehrschneidigen beschichteten Werkzeug ein Thermoschock zur primären Fehlerursache. Trifft kaltes Kühlmittel auf eine glühende Hartmetallschneide, entstehen im Hartmetall Mikrorisse und Späne. Schalten Sie für diese Anwendungen das Überflutungskühlmittel ab. Verwenden Sie einen programmierbaren Luftstoß, um Späne aus der Schneidzone zu entfernen, während die Beschichtung die Wärme regulieren kann.
Werkzeugauswahlparameter für Aluminium vs. Stahl
| Materialkategorie | Optimale Nutanzahl | Empfohlene | Strategie für den Beschichtungs-Pilotdurchmesser | Kühlmittelanwendung |
|---|---|---|---|---|
| Aluminiumlegierungen | 2 bis 3 Flöten | ZrN, TiB2 oder poliert unbeschichtet | Maximal zulässiger Teileabstand | Hochdruck-Flutkühlmittel |
| Kohlenstoff- und legierte Stähle | 4 bis 6 Flöten | AlTiN, TiAlN | Maximal zulässige Steifigkeit | Luftstoß oder leichter Nebel |
| Edelstahl | 4 bis 5 Flöten | AlTiN (Hochleistung) | Mäßig bis groß (reiben vermeiden) | Hochdruck-Flutkühlmittel |
Hartmetall allein kann den extremen Umgebungen der modernen CNC-Bearbeitung nicht standhalten. Werkzeugbeschichtungen wirken als Wärmebarriere und verbessern die Schmierfähigkeit. Das Auftragen einer falschen Beschichtung verursacht jedoch mehr Schaden als die Verwendung von blankem Hartmetall. Sie müssen die Beschichtungschemie an die Metallurgie des Werkstücks anpassen.
Aluminium stellt eine einzigartige chemische Herausforderung dar. Unter Hitze und Druck verbindet es sich leicht mit anderen Metallen. AlTiN- (Aluminiumtitannitrid) oder TiAlN-Beschichtungen müssen unbedingt vermieden werden. Diese Beschichtungen enthalten Aluminium. Bei der Bearbeitung von Aluminiumteilen kommt es durch die Hitze dazu, dass das Werkstückmaterial direkt mit der Beschichtung verschweißt. Dadurch entsteht eine Aufbauschneide (BUE). Der BUE verändert die Werkzeuggeometrie, führt zu starkem Abrieb und kann schließlich zum Bruch des Fräsers führen.
Geben Sie stattdessen ZrN- (Zirkoniumnitrid) oder TiB2- (Titandiborid) Beschichtungen an. Diese Optionen sorgen für außergewöhnliche Gleitfähigkeit. Sie verhindern, dass Aluminiumspäne an den Spannuten haften bleiben. Alternativ können Sie auch unbeschichtetes, hochglanzpoliertes Vollhartmetall verwenden. Eine hochglanzpolierte Nut sorgt dafür, dass zähe Aluminiumspäne mühelos aus der Schneidzone gleiten. Poliertes Hartmetall bleibt der Industriestandard für die Veredelung von Aluminium in der Luft- und Raumfahrt.
Bei der Stahlbearbeitung entsteht an der Schneidkante starke Hitze. Unbeschichtetes Hartmetall zersetzt sich unter diesen thermischen Belastungen schnell. Sie benötigen Beschichtungen, die für Umgebungen mit hohen Temperaturen geeignet sind. AlTiN und TiAlN eignen sich hervorragend für Stahlanwendungen. Mit steigender Schneidtemperatur bilden diese Beschichtungen eine mikroskopisch kleine Schicht aus Aluminiumoxid. Diese Oxidschicht schützt das Hartmetallsubstrat vor Temperaturschocks.
Erwägen Sie bei gehärteten Stählen oder Werkzeugstählen fortschrittliche Nanokompositbeschichtungen. Diese Beschichtungen behalten ihre Härte auch bei glühend heißen Temperaturen. Sie ermöglichen es Ihnen, das auszuführen Eckenrundfräser trocken oder mit minimalem Luftstoß. Trockenbearbeitungsstahl verbessert oft die Werkzeugstandzeit. Es verhindert die thermische Rissbildung, die dadurch entsteht, dass kaltes Kühlmittel auf eine heiße Schneidkante trifft.
Selbst mit dem perfekten Werkzeug stellt das Kantenprofilieren betriebliche Herausforderungen dar. Während der Erstfertigung stoßen Maschinenbauer häufig auf Probleme. Wenn Sie die Symptome einer schlechten Schnittdynamik erkennen, können Sie die Parameter schnell anpassen. Sie können das Teil retten und den Prozess für den verbleibenden Produktionslauf optimieren.
Rattern manifestiert sich als sichtbares, welliges Muster auf dem bearbeiteten Radius. Während des Schnitts klingt es wie ein hohes Quietschen. Rattern zerstört die Oberflächengüte und lässt die Schneidkante schnell stumpf werden. Die Ursache liegt meist in einer mangelnden Steifigkeit des Aufbaus. Um Rattern zu vermeiden, prüfen Sie zunächst den Werkzeugüberhang. Halten Sie das Werkzeug so weit wie möglich in der Spannzange fest. Übermäßiger Stick-out wirkt wie eine Stimmgabel. Bewerten Sie als Nächstes Ihre Feed-Rate. Maschinisten reduzieren oft die Vorschubgeschwindigkeit, wenn sie Rattern hören. Dadurch wird das Problem tatsächlich noch schlimmer. Eine niedrige Vorschubgeschwindigkeit führt dazu, dass das Werkzeug eher reibt als schneidet. Erhöhen Sie den Vorschub pro Zahn, um den Werkzeugdruck zu stabilisieren. Stellen Sie abschließend sicher, dass Sie den größtmöglichen Führungsdurchmesser gewählt haben, um die Kernfestigkeit zu maximieren.
Befolgen Sie diese Reihenfolge, um Rattern während der Kantenprofilierung zu vermeiden:
Eine Markierung ist eine sichtbare Linie, an der der Radius auf die flache Oberfläche des Teils trifft. Es ruiniert den ästhetischen Reiz eines fertigen Bauteils. Dieses Problem bezieht sich fast immer auf die Z-Achsen-Positionierung oder die Auswahl der Werkzeuggeometrie.
Wenn Sie ein Werkzeug ohne Bördelung verwenden, muss Ihr Werkzeuglängenversatz bis auf den Mikrometer genau sein. Selbst ein Fehler von 0,01 mm hinterlässt einen Schritt. Um dies zu beheben, wechseln Sie zu einem Werkzeug mit ausgestelltem Profil. Durch den leichten Überschnitt fügt sich der Radius auf natürliche Weise in die Wand ein. Wenn Sie ein nicht aufgeweitetes Werkzeug verwenden müssen, programmieren Sie eine mikroskopische Z-Achsenverschiebung. Heben Sie das Werkzeug um 0,02 mm an, um die Oberkante glatt zu verrunden, ohne die vertikale Wand zu beschädigen.
Aufbauschneide entsteht, wenn das Werkstückmaterial mit der Schnittfläche verschweißt. Betroffen sind vor allem Aluminium und gummiartige Edelstähle. BUE verändert effektiv die Geometrie Ihres Werkzeugs. Es verwandelt eine scharfe Schneide in ein stumpfes, reißendes Instrument.
Um BUE in Aluminium zu beheben, überprüfen Sie Ihre Beschichtungsauswahl. Stellen Sie sicher, dass Sie kein AlTiN-beschichtetes Werkzeug verwenden. Überprüfen Sie als Nächstes die Konzentration und den Druck Ihres Kühlmittels. Sie benötigen Hochdruck-Flutkühlmittel, das direkt auf die Schneidzone gerichtet ist. Das Kühlmittel sorgt für Schmierfähigkeit und bläst die Späne physikalisch weg. Wenn BUE weiterhin besteht, erhöhen Sie die Oberflächengeschwindigkeit (RPM). Höhere Geschwindigkeiten erzeugen lokal genügend Wärme, um den Span sauber abzuscheren, bevor er mit dem Hartmetall verschweißen kann.
Die Art und Weise, wie Sie das Werkzeug durch das Material führen, ist genauso wichtig wie das Werkzeug selbst. CAM-Programmierstrategien haben großen Einfluss auf die Werkzeuglebensdauer und die Teilequalität. Sie müssen bestimmte Werkzeugwegtechniken anwenden, um die Effizienz Ihrer Profilierungsvorgänge zu maximieren.
Für Kantenprofilierungsvorgänge wird standardmäßig immer das Gleichlauffräsen verwendet. Beim Gleichlauffräsen greift die Schneidkante bei maximaler Dicke in das Material ein und verlässt es bei einer Dicke von Null. Dadurch werden die Schnittkräfte nach unten in die Vorrichtung geleitet. Es hält das Teil sicher und sorgt für eine hervorragende Oberflächengüte.
Beim herkömmlichen Fräsen wird das Material in einer Dicke von Null erfasst und gerieben, bevor es mit dem Schneiden beginnt. Durch dieses Reiben entsteht eine enorme Reibung. Es verursacht einen schnellen Werkzeugverschleiß und drückt das Teil vom Werkzeug weg. Verwenden Sie das konventionelle Fräsen nur, wenn Ihre Maschine unter starkem Spiel leidet oder wenn Sie Gusseisen mit starkem Abrasivbelag schneiden. Moderne CNC-Maschinen sollten für Außenradien immer das Gleichlauffräsen nutzen.
Tauchen Sie das Werkzeug niemals direkt in die Teilekante ein. Ein direkter Eintauchvorgang erhöht die Radiallast sofort. Es hinterlässt am Eintrittspunkt eine tiefe Furchenspur. Außerdem besteht die Gefahr, dass die empfindliche Ecke der Schneidnut absplittert.
Programmieren Sie einen sanften Lichtbogeneinlauf. Rollen Sie das Werkzeug mit einem Radius, der etwas größer als der Werkzeugdurchmesser ist, in den Schnitt. Dadurch wird der radiale Eingriff allmählich erhöht. Das Werkzeug stabilisiert sich, bevor es die volle Schnitttiefe erreicht. Wenden Sie dieselbe Logik auf den Exit an. Programmieren Sie einen Bogenauslauf, um das Werkzeug sanft von der fertigen Oberfläche wegzubewegen. Diese Technik garantiert nahtlose Übergänge und verlängert die Werkzeugstandzeit erheblich.
Beim Bearbeiten großer Radien auf zähen Materialien wie 4140 vorgehärtetem Stahl übersteigt ein einziger Durchgang häufig die Leistungsgrenzen der Maschine oder die Steifigkeit des Aufbaus. Programmieren Sie in diesen Fällen einen Werkzeugweg mit mehreren Durchgängen. Beginnen Sie mit dem Schruppen der Ecke mit einem Standard-Vierkantfräser oder einem Fasenwerkzeug, um den größten Teil des Materials zu entfernen. Dadurch entsteht eine facettierte Kante. Führen Sie dann mit Ihrem Profilierwerkzeug einen halbfertigen Durchgang durch und lassen Sie dabei 0,005 Zoll Material übrig. Führen Sie abschließend einen Federdurchgang auf Endmaß durch. Dieser mehrstufige Ansatz reduziert den radialen Werkzeugdruck drastisch, eliminiert Rattern und verlängert die Lebensdauer Ihrer teuren Endbearbeitungswerkzeuge.
Bei der Programmierung Ihrer Werkzeugwege muss bei der Berechnung des korrekten Flächenmaßes auf den unterschiedlichen Durchmesser des Werkzeugs geachtet werden. Da ein Eckenrundungswerkzeug entlang einer Kurve schneidet, ändert sich der effektive Schnittdurchmesser ständig. Der Hauptdurchmesser dreht sich schneller als der Pilotdurchmesser. Wenn Sie Ihre Drehzahl auf der Grundlage des Pilotdurchmessers berechnen, wird der Hauptdurchmesser die empfohlene Oberflächenlänge überschreiten und die Außenkante des Werkzeugs verbrennen. Verwenden Sie für Ihre Drehzahlberechnungen immer den Außendurchmesser, um die maximale Schnittgeschwindigkeit innerhalb sicherer Grenzen zu halten.
Berücksichtigen Sie außerdem den Spanverdünnungseffekt. Bei einer leichten radialen Zustellung für einen Schlichtdurchgang ist die tatsächliche Spandicke geringer als der programmierte Vorschub pro Zahn. Um dies auszugleichen, müssen Sie Ihre programmierte Vorschubgeschwindigkeit erhöhen. Wenn Sie die Spanverdünnung nicht anpassen, reibt das Werkzeug am Material, erzeugt übermäßige Hitze und beschleunigt den Freiflächenverschleiß.
A: Ein nicht ausgestelltes Profil stoppt genau an einer 90-Grad-Tangente und eignet sich daher für einfaches Kantenbrechen. Ein aufgeweitetes Profil umfasst einen Überschnitt von 3 bis 5 Grad über die Tangente hinaus. Durch diese Aufweitung kann das Werkzeug den Radius sanft in eine angrenzende vertikale Wand einfügen, ohne eine sichtbare Markierung zu hinterlassen.
A: Wir raten dringend davon ab. Aluminium erzeugt große, zähe Späne, die für die Abführung viel Platz im Speiseraum benötigen. Ein 4-schneidiges Werkzeug hat enge Spanräume, was dazu führt, dass sich Aluminiumspäne ansammeln, mit dem Fräser verschweißen und schließlich das Werkzeug zerbrechen. Verwenden Sie für Aluminium immer 2- oder 3-schneidige Werkzeuge.
A: Eine sichtbare Stufe oder Markierung entsteht normalerweise durch ungenaue Werkzeuglängenversätze auf der Z-Achse. Es kommt auch häufig vor, wenn ungebördelte Werkzeuge verwendet werden. Um dies zu beheben, stellen Sie die Werkzeugversätze präzise ein oder wechseln Sie zu einem abgerundeten Eckenrundungswerkzeug, um eine fehlerverzeihende, nahtlose Überblendung zu erzielen.
A: Berechnen Sie Ihre Spindelgeschwindigkeit basierend auf dem Hauptdurchmesser des Werkzeugs, nicht auf dem Pilotdurchmesser. Der Hauptdurchmesser stellt den sich am schnellsten bewegenden Punkt der Schneidkante dar. Die Verwendung des kleineren Pilotdurchmessers für Berechnungen führt zu einer übermäßigen Oberflächenlänge, was zu einem schnellen Werkzeugverschleiß führt.
A: Verwenden Sie auf modernen CNC-Maschinen immer Gleichlauffräsen. Beim Gleichlauffräsen werden Schnittkräfte in das Werkstück und die Vorrichtung geleitet, wodurch Vibrationen reduziert werden. Es schneidet den Span von dick nach dünn, was die Wärmeentwicklung minimiert, Kaltverfestigung verhindert und eine weitaus bessere Oberflächengüte erzeugt.
A: Rattern wird durch mangelnde Steifigkeit verursacht. Zu den häufigsten Ursachen gehören ein zu großer Werkzeugüberstand aus dem Halter, die Auswahl eines Werkzeugs mit einem zu kleinen Führungsdurchmesser oder eine zu niedrige Vorschubgeschwindigkeit. Drosseln Sie das Werkzeug, maximieren Sie den Führungsdurchmesser und sorgen Sie für die richtige Spanlast.
