Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 16.08.2026 Herkunft: Website
Die Bearbeitung von Edelstahl stellt besondere mechanische Herausforderungen in der Werkstatt dar. Das Material weist eine geringe Wärmeleitfähigkeit und eine hohe Neigung zur Kaltverfestigung auf. Diese physikalischen Eigenschaften machen die Werkzeuggeometrie zu einem Hauptfehlerpunkt bei Fräsvorgängen. Die Auswahl einer falschen Spananzahl führt direkt zu schlechter Spanabfuhr, Werkzeugbruch, vorzeitigem Kantenverschleiß und Ausschussteilen. Diese Ausfälle treiben die Werkzeugkosten in die Höhe und verlängern die Zykluszeiten.
Während es traditionelle Faustregeln gibt, haben moderne Werkzeugwegstrategien wie High-Efficiency Milling (HEM) unsere Herangehensweise an die Materialentfernung verändert. Sie müssen die physische Struktur des Werkzeugs an die spezifische Schnittdynamik der programmierten Bahn anpassen. Dieser Leitfaden bietet einen technischen Rahmen für die Auswahl der genauen Spannutenanzahl basierend auf der Art der Operation, der Maschinensteifigkeit, der Werkzeugreichweite und den Zielen für die Materialabtragsrate (MRR).
Edelstahllegierungen, insbesondere austenitische Güten der 300er-Serie wie 304 und 316, weisen eine schlechte Wärmeleitfähigkeit auf. Wenn Sie Aluminium oder kohlenstoffarmen Stahl bearbeiten, absorbieren die Späne den größten Teil der durch die Scherwirkung erzeugten Wärme. Der Span leitet diese Wärme von der Schneidzone ab. Edelstahl verhält sich anders. Es nimmt deutlich weniger Wärme auf und überträgt die thermische Belastung direkt auf das Schneidwerkzeug und das Werkstück selbst.
Die Anzahl der Nuten bestimmt den thermischen Zyklus des Schaftfräsers. Die Anzahl der Schneidkanten bestimmt das genaue Verhältnis der Zeit, die die Schneide im Material verbringt und dabei Wärme erzeugt, im Vergleich zur Rotation durch die Luft oder das Kühlmittel. Eine höhere Anzahl an Spannuten bedeutet, dass jede einzelne Schneidkante weniger Zeit zum Abkühlen benötigt, bevor sie wieder in den Schnitt eintritt. Fehlt dem Werkzeug die ausreichende Abkühlzeit, kommt es zu einem Thermoschock und einer schnellen Kantenverschlechterung. Sie müssen die Notwendigkeit hoher Vorschübe mit der Fähigkeit des Werkzeugs, thermische Belastungen abzuleiten, in Einklang bringen.
Die Kaltverfestigung ist die destruktivste Variable beim Fräsen von rostfreien Legierungen. Wenn die Schneide am Material reibt, anstatt es sauber abzuscheren, verhärtet die Oberflächenschicht sofort. Nachfolgende Durchgänge treffen dann auf eine Oberfläche, die deutlich härter als das Grundmaterial ist, und zerstören die Schneidkante sofort. Wenn der Schneidenradius größer ist als die tatsächliche Spandicke, verdichtet das Werkzeug das Material. Diese Kompression verändert die Kornstruktur und erhöht die Oberflächenhärte.
Die Anzahl der Nuten wirkt sich direkt auf die erforderliche Vorschubgeschwindigkeit aus, um diese Reibwirkung zu verhindern. Um eine ordnungsgemäße Spanlast aufrechtzuerhalten, muss die Maschine das Werkzeug mit einer bestimmten Geschwindigkeit zuführen. Werkzeuge mit höherer Spannutenzahl erfordern deutlich höhere Tischvorschübe, um die gleiche Spanlast pro Zahn aufrechtzuerhalten. Kann die Maschine diese Vorschübe nicht erreichen oder halten, sinkt die Spandicke unter den Schneidenradius.
Um eine Kaltverfestigung in der Werkstatt zu verhindern, gehen Sie wie folgt vor:
Das Werkzeugdesign ist immer ein Kompromiss zwischen Kernsteifigkeit und Spanabfuhrkapazität. Der Kerndurchmesser bestimmt den Widerstand des Werkzeugs gegen Durchbiegung bei starker seitlicher Belastung. Die Rillentäler oder Hohlräume bestimmen, wie viel physischer Raum zum Abtransport des gescherten Materials vorhanden ist. Eine Vergrößerung des Kerndurchmessers schrumpft die Hohlräume, während eine Vertiefung der Hohlräume den Kern schwächt. Ein standardmäßiges 4-Schneiden-Werkzeug verwendet typischerweise einen Kerndurchmesser, der etwa 60 % bis 65 % des Außendurchmessers des Werkzeugs beträgt.
Seit Jahrzehnten 4-schneidige Schaftfräser für Edelstahl dienten als Grundstandard, da sie die optimale mathematische Balance bieten. Eine 4-Schneiden-Geometrie sorgt dafür, dass die Kernbahn ausreichend dick ist, um den hohen Scherkräften standzuhalten, die zum Schneiden von Edelstahl erforderlich sind. Gleichzeitig sind die Spanräume groß genug, um die für das Material typischen zähen, zähen Späne abzuleiten. Dieses Gleichgewicht verhindert, dass das Werkzeug unter Last bricht, und verhindert gleichzeitig, dass sich Späne in den Spannuten festsetzen.
Die 4-Schneiden-Konfiguration eignet sich hervorragend für die herkömmliche Programmierung schwerer Schnitte, bei der das Werkzeug einen großen Prozentsatz seines Durchmessers eingreift. Standardmäßige Schlitzbearbeitungen, bei denen die radiale Schnitttiefe dem Werkzeugdurchmesser (1xD) entspricht, erfordern eine enorme Spanfreiheit. Bei diesen engen Schnitten können die Späne nur in die Rillen gelangen. Ein 4-schneidiges Werkzeug bietet den nötigen Absaugraum, um das Nachschneiden von Spänen zu verhindern, die andernfalls zum sofortigen Ausfall des Werkzeugs führen würden.
Auch schweres Schruppen und allgemeines Profilieren profitieren von dieser Geometrie. Wenn Sie ältere CNC-Geräte verwenden, denen die Verarbeitungsgeschwindigkeit für dynamische Werkzeugwege fehlt, sind Sie auf schwerere und langsamere Schnitte angewiesen. Der robuste Kern und die geräumigen Spanräume eines 4-schneidigen Werkzeugs bewältigen diese traditionellen Parameter zuverlässig. Allerdings stoßen diese Werkzeuge bei Hochgeschwindigkeits-Schlichtdurchgängen oder modernen dynamischen Frässtrategien, bei denen weniger Spannuten die maximal erreichbare Vorschubgeschwindigkeit begrenzen, an strenge Einschränkungen.
Standardflöten haben oft Probleme mit den langen, kontinuierlichen Spänen, die bei bestimmten Edelstahlsorten entstehen. Um dem entgegenzuwirken, haben die Hersteller gezahnte oder Maiskolben-Schruppfräser entwickelt. Diese Spezialwerkzeuge verfügen über in die Schneidkanten eingeschliffene Kerben, die speziell dafür konzipiert sind, den Span in kleine, handliche Stücke zu zerkleinern, anstatt ihn zu einer zusammenhängenden Kette zu formen.
Diese Schruppfräser werden typischerweise in 4- oder 5-schneidigen Konfigurationen hergestellt. Durch das Brechen des Spans an der Quelle reduziert das Werkzeug die Materialmenge, die sich zu jedem Zeitpunkt im Spanraum befindet, drastisch. Dieser mechanische Vorteil eliminiert die Gefahr der Spanansammlung, die normalerweise mit hohen Materialabtragsraten bei rostfreiem Stahl einhergeht. Mit Schruppfräsern können Sie das Werkzeug stärker und tiefer schieben und so die Schruppeffizienz maximieren, bevor Sie für den letzten Schlichtdurchgang einen Standard-Schaftfräser verwenden.
Moderne CAM-Software hat das High-Efficiency Milling (HEM) populär gemacht, eine Strategie, die die Art und Weise, wie Werkzeuge in das Werkstück eingreifen, grundlegend verändert. HEM nutzt eine sehr geringe radiale Schnitttiefe (RDOC) gepaart mit einer sehr hohen axialen Schnitttiefe (ADOC). Anstatt flache, breite Schnitte vorzunehmen, nimmt HEM tiefe, schmale Schnitte vor. Dieser Ansatz verteilt den Werkzeugverschleiß gleichmäßig über die gesamte Länge der Spannut, anstatt ihn an der Spitze zu lokalisieren.
Wenn der RDOC unter 50 % des Werkzeugdurchmessers fällt, tritt ein Phänomen auf, das als radiale Spanverdünnung bezeichnet wird. Die tatsächliche Spandicke wird deutlich geringer als der programmierte Vorschub pro Zahn. Bei einem radialen Eingriff von 10 % beträgt die tatsächliche Spandicke beispielsweise etwa 60 % des programmierten Vorschubs. Um eine angemessene Spanlast auszugleichen und aufrechtzuerhalten, müssen Sie die Tischvorschubgeschwindigkeit drastisch erhöhen. Hier dominieren 5- und 6-schneidige Werkzeuge. Da durch den schmalen Schnitt ein sehr dünner, kleiner Span entsteht, ist kein großer Zahnraum mehr erforderlich. Durch die höhere Nutenzahl kann die Maschine mit exponentiell höheren Vorschubgeschwindigkeiten betrieben werden, ohne dass eine einzelne Schneidkante überlastet wird.
Die Qualität der Oberflächengüte hängt direkt von der Distanz ab, die das Werkzeug pro Umdrehung vorschiebt, und von der Anzahl der Schneidkanten, die in das Material eingreifen. Beim Schlichten besteht das Ziel darin, die durch die Drehung des Werkzeugs entstehende Bogenhöhe zu minimieren. Mit einer höheren Anzahl an Spannuten lassen sich bessere Oberflächengüten erzielen, da pro Umdrehung mehr Schneidkanten auf das Werkstück gelegt werden, was ein glatteres Oberflächenprofil ermöglicht.
Diesen Schlichtdurchgängen sind ausschließlich Werkzeuge mit 6, 7 oder sogar 9 Schneiden vorbehalten. Während eines Endbearbeitungsvorgangs ist die Materialabtragsrate minimal, was bedeutet, dass die Spanabfuhr ein vernachlässigbares Problem darstellt. Die Hauptanforderung ist eine extreme Steifigkeit des Werkzeugs, um eine Durchbiegung zu verhindern, die Maßungenauigkeiten und Oberflächenrattern verursacht. Der massive Kerndurchmesser von Werkzeugen mit hoher Spannut sorgt für die nötige Steifigkeit und stellt sicher, dass das Werkzeug perfekt der programmierten Bahn folgt.
Der Einsatz von Werkzeugen mit hoher Spannweite erfordert strenge Disziplin hinsichtlich der Werkzeugbahneinbindung. Die Hauptfehlerursache für 5- und 6-schneidige Schaftfräser ist die Spanansammlung. Da der Kerndurchmesser so groß ist, sind die Speiseröhren extrem flach. Wenn Sie versuchen, ein 6-schneidiges Werkzeug in einen schweren Schlitzschnitt oder eine enge Innentasche zu treiben, verklemmen sich die Späne sofort in den Spannuten.
Sobald sich die Späne in den Hohlräumen festsetzen, stoppt das Werkzeug den Schnitt und beginnt mit dem Extrudieren des Materials. Dies führt zu einem sofortigen Abrieb, bei dem sich der Edelstahl durch Reibschweißen mit der Hartmetallschneide verbindet. Innerhalb weniger Sekunden überschreitet die Drehmomentbelastung die strukturellen Grenzen des Werkzeugs und reißt den Schaftfräser in der Spindel ab. Werkzeuge mit hoher Spannut müssen auf Eingriffspfade mit niedrigem Radialradius beschränkt werden, bei denen Späne leicht aus der Schneidzone entweichen können.
Betriebsparameter nach Nutenkonfiguration
| Anzahl der Nuten | Primäre Anwendung | Radialer Eingriff (RDOC) | Kernsteifigkeitsniveau | Spanabfuhrkapazität |
|---|---|---|---|---|
| 3 Flöten | Tiefe, schmale Schlitzung | 100 % (Slotting) | Niedrig | Maximal |
| 4 Flöten | Universeller Einsatz, schwere Schruppbearbeitung | 25 % – 100 % | Medium | Hoch |
| 5 Flöten | Dynamisches Schruppen (HEM) | 10 % - 25 % | Hoch | Mäßig |
| 6+ Flöten | Endbearbeitung, sehr leichte Profilierung | < 10 % | Maximal | Niedrig |
Ein weit verbreitetes Missverständnis unter unerfahrenen Programmierern ist, dass Werkzeuge mit großer Spanfreiheit Probleme mit der Chipansammlung in harten Materialien lösen können. Bei der Aluminiumbearbeitung sind 2- und 3-schneidige Werkzeuge der absolute Standard, da Aluminium weich ist, sich leicht schneiden lässt und große Mengen an Spänen erzeugt, die tiefe Spanräume zur Abführung erfordern. Die Anwendung dieser Logik auf Edelstahl ist ein kostspieliger Fehler.
Die Fehlermechanik eines 2-schneidigen Werkzeugs aus Edelstahl ist unkompliziert. Zum Schneiden von Edelstahl ist eine enorme Scherkraft erforderlich. Ein 2-schneidiges Werkzeug verfügt über einen sehr dünnen Kernsteg, der oft weniger als 50 % des Außendurchmessers ausmacht, um die großen Spanräume unterzubringen. Wenn dieser schwache Kern auf die hohen Schnittkräfte trifft, die für Edelstahl erforderlich sind, verbiegt sich das Werkzeug stark. Die Werkzeugablenkung folgt der Formel der dritten Potenz von Länge und Durchmesser. Das bedeutet, dass der Kerndurchmesser der größte Faktor für die Werkzeugsteifigkeit ist. Die Ablenkung verursacht aggressives harmonisches Rattern, sofortiges Abplatzen der Kante und schnellen Werkzeugausfall. Zweischneidigen Werkzeugen fehlt einfach die erforderliche strukturelle Integrität, um den mechanischen Anforderungen rostfreier Legierungen standzuhalten.
Während 2-schneidige Werkzeuge für Edelstahl völlig ungeeignet sind, besetzen 3-schneidige Werkzeuge eine ganz spezielle, seltene Nische. In extremen Schneidkantenfällen mit sehr tiefen, schmalen Schlitzen kann es bei Standardwerkzeugen mit 4 Schneiden trotz ihrer ausgewogenen Geometrie immer noch zu Spänen kommen. Wenn die Schlitztiefe die Standardparameter überschreitet, wird es nahezu unmöglich, Kühlmittel in die Schneidzone zu leiten und die Späne aus dem tiefen Kanal abzuleiten.
In diesen hochspezifischen Szenarien dient ein 3-schneidiges Werkzeug als hybrider Kompromiss. Es bietet ein deutlich besseres Spanabfuhrvolumen als ein 4-schneidiges Werkzeug und behält gleichzeitig gerade genug Kernsteifigkeit bei, um den Schnitt zu überstehen. Die Verwendung eines 3-schneidigen Werkzeugs aus Edelstahl erfordert eine äußerst stabile Werkstückhalterung, eine robuste Maschinenspindel und schweres Hochdruckkühlmittel, um den tiefen Schlitz kontinuierlich zu spülen. Dabei handelt es sich nicht um eine Allzwecklösung, sondern vielmehr um eine gezielte Lösung für problematische Slotting-Probleme.
Der Auswahlprozess beginnt mit der Analyse der CAM-Strategie. Bei der herkömmlichen Heavy-Cut-Programmierung ist eine geringere Flötenanzahl erforderlich. Wenn der Werkzeugweg Eintauchen, Schlitzen über die gesamte Breite oder starke Übergänge von mehr als 30 % des Werkzeugdurchmessers beinhaltet, ist ein 4-schneidiger Schaftfräser zwingend erforderlich, um das Spanvolumen zu bewältigen.
Umgekehrt erfordern moderne trochoidale oder dynamische Fräsbahnen höhere Spanzahlen. Wenn die CAM-Software Schälwerkzeugpfade mit einem radialen Eingriff von 5 % bis 15 % generiert, führt die Verwendung eines 4-schneidigen Werkzeugs zu einer enormen Produktivitätssteigerung. In diesen dynamischen Pfaden sollten Werkzeuge mit 5 und 6 Schneiden die Standardauswahl sein, damit der Programmierer die Tischvorschübe bis an die maximale Zuverlässigkeitsgrenze der Maschine bringen kann.
Die Anzahl der Flöten kann nicht im luftleeren Raum beurteilt werden. Es muss mit der richtigen Schnittlänge (LOC) gekoppelt sein. Die Grundregel beim Fräsen zäher Legierungen besteht darin, die LOC auf das zur Vervollständigung des Merkmals unbedingt erforderliche Maß zu minimieren. Die Werkzeugauslenkung nimmt exponentiell mit der Länge zu. Ein doppelt so langes Werkzeug biegt sich bei gleicher Belastung achtmal so stark durch.
Die Kombination einer hohen Flötenanzahl mit einer unnötig langen Flötenlänge führt zu einem verstärkten harmonischen Rattern. Während die hohe Anzahl an Rillen für einen dickeren Kern sorgt, macht die übermäßige Länge diese Steifigkeit zunichte. Wenn Sie tiefe Taschen in Edelstahl bearbeiten, sollten Sie Werkzeuge mit ausgespartem Schaft verwenden. Diese Werkzeuge verfügen über eine kurze Schnittlänge an der Spitze, gefolgt von einem Hals mit reduziertem Durchmesser, der eine Reichweite ohne die Schwächen verlängerter Spannuten bietet.
Die physikalischen Möglichkeiten der CNC-Maschine bestimmen die Werkzeugauswahl ebenso wie das Werkstückmaterial. Werkzeuge mit hoher Spannut erfordern hohe Vorschubgeschwindigkeiten, um eine minimale Spanbelastung aufrechtzuerhalten. Wenn ein 6-schneidiges Werkzeug eine Vorschubgeschwindigkeit von 250 Zoll pro Minute erfordert, um eine Kaltverfestigung zu verhindern, muss die Maschine in der Lage sein, komplexe Geometrien bei dieser Geschwindigkeit präzise zu interpolieren.
Älteren Standardmaschinen fehlen oft die Servobeschleunigungs- und -verzögerungsfunktionen, um hohe Vorschubgeschwindigkeiten in engen Kurven aufrechtzuerhalten. Wenn die Maschine langsamer wird, um durch eine Kurve zu fahren, sinkt die Spanlast, das Werkzeug reibt und das rostfreie Werkstück härtet aus. Wenn es der Maschine an dynamischer Steifigkeit oder Verarbeitungsgeschwindigkeit mangelt, müssen Sie auf niedrigere Spanzahlen zurückgreifen, um die Vorschubraten innerhalb des Betriebsbereichs der Anlage zu halten.
Die Nutdichte steht in direktem Zusammenhang mit der erforderlichen Kühlmittelzuführungsmethode. Bei der Auswahl Bei Schaftfräsern für Edelstahl müssen Sie Ihre Kühlmittelsysteme bewerten. Eine hohe Anzahl an Rillen erzeugt kleine, dichte Hohlräume. Das Entfernen von Spänen aus diesen engen Räumen erfordert erhebliche mechanische Kraft.
Für 5- und 6-schneidige Werkzeuge, die in tiefe Taschen eingesetzt werden, reicht die Standard-Flutkühlflüssigkeit oft nicht aus. Das Kühlmittel sammelt sich in der Kavität und kann die Späne nicht aus der Schneidzone wegspülen. Hochdruck-Kühlmittelzufuhr durch die Spindel (TSC), oft mit 1000 PSI, oder aggressive programmierbare Luftstöße sind zwingend erforderlich. Diese Systeme sprengen die Späne aus den kleinen Hohlräumen, bevor das Werkzeug wieder in den Schnitt eintaucht. Wenn keine Hochdruckevakuierung möglich ist, müssen Sie die Anzahl der Nuten reduzieren, um den Spänen größere physische Fluchtwege zu bieten.
Die Auswahl der richtigen Nutenzahl ist nur der erste Schritt zur Optimierung der Werkzeuggeometrie. Symmetrische Werkzeuge, bei denen die Spannuten genau gleichmäßig über den Umfang verteilt sind, erzeugen rhythmische Schläge, wenn jede Schneidkante auf das Material trifft. In zähen Legierungen wie Edelstahl baut sich dieser Rhythmus schnell zu einer Resonanzfrequenz auf und verursacht harmonisches Rattern, das die Oberflächengüte zerstört und Hartmetallkanten zerbricht.
Um dies zu mildern, verwenden Premium-Schaftfräser eine variable Steigung und variable Spiralgeometrien. Durch die variable Steigung wird der Abstand zwischen den Schneidkanten verändert. Beispielsweise könnte ein 4-schneidiges Werkzeug eine Indexierung bei 88 Grad, 92 Grad, 89 Grad und 91 Grad haben. Die variable Helix verändert den Winkel der Nut, während sie sich spiralförmig am Werkzeug nach oben bewegt. Diese absichtlichen Unregelmäßigkeiten unterbrechen den Zeitpunkt der Stöße und verhindern so die Bildung von Resonanzfrequenzen. Bei der Bearbeitung von Edelstahl ist eine variable Geometrie unabhängig von der gewählten Nutenzahl eine absolute Voraussetzung.
Die hohen thermischen Belastungen, die durch den Mehrnuteneingriff entstehen, erfordern fortschrittliche Oberflächenbeschichtungen zum Schutz des Hartmetallsubstrats. Unbeschichtetes Hartmetall zersetzt sich schnell, wenn es der Hitze und dem Abrieb von Edelstahl ausgesetzt wird. Werkzeugbeschichtungen wirken als Wärmebarriere und bieten Gleitfähigkeit, um eine Aufbauschneide zu verhindern.
Aluminiumtitannitrid (AlTiN) und Titanaluminiumnitrid (TiAlN) sind die Standardbeschichtungen für rostfreie Anwendungen. Diese Beschichtungen gedeihen in Umgebungen mit hoher Hitze. Da sich das Werkzeug beim Schneiden erwärmt, oxidiert das Aluminium in der Beschichtung bei etwa 800 Grad Celsius. Dadurch bildet sich eine mikroskopisch kleine Schicht aus Aluminiumoxid, die das Karbid vor Temperaturschocks schützt. Durch die Kombination der richtigen Nutanzahl mit einer AlTiN-Beschichtung wird sichergestellt, dass das Werkzeug den aggressiven Parametern moderner HEM-Strategien standhält.
Wenn Werkzeuge vorzeitig ausfallen, liefert der Fehlermodus einen direkten Hinweis auf eine geometrische Nichtübereinstimmung. Sie müssen abgenutzte oder kaputte Werkzeuge überprüfen, um Ihre Strategien genau anzupassen.
A: Nein. 2-schneidige Schaftfräser haben einen sehr schwachen Kernsteg, der für eine massive Spanabfuhr in weichen Materialien wie Aluminium ausgelegt ist. Bei der Anwendung auf Edelstahl führen die hohen Scherkräfte zu sofortiger Durchbiegung, starkem Rattern und schnellem Werkzeugbruch.
A: 6-schneidige Werkzeuge haben sehr große Kerne und flache Spanräume. Wenn Sie sie in enge Taschen oder starke radiale Schnitte treiben, können die Späne nicht entweichen und sich sofort in den Spannuten festsetzen. Dies führt dazu, dass das Werkzeug festfressen und abbrechen kann. Beschränken Sie 6-schneidige Werkzeuge auf leichte Schlichtdurchgänge oder dynamisches Fräsen mit geringem Eingriff.
A: Eine radiale Spanverdünnung tritt auf, wenn die radiale Schnitttiefe weniger als 50 % des Werkzeugdurchmessers beträgt. Die tatsächliche Spandicke wird kleiner als der programmierte Vorschub pro Zahn. Sie müssen die Vorschubgeschwindigkeit erhöhen, um die richtige Spanlast aufrechtzuerhalten und zu verhindern, dass das Werkzeug den rostfreien Stahl reibt und verhärtet.
A: Obwohl dies nicht unbedingt für alle Bearbeitungen erforderlich ist, werden Schruppfräser mit gezahnten Kanten für den starken Materialabtrag dringend empfohlen. Sie brechen die zähen Edelstahlspäne in kleine Stücke, verhindern so eine Spanansammlung und ermöglichen wesentlich aggressivere Schruppparameter.
A: Die variable Steigung verändert den Abstand zwischen den Schneidkanten. Anstatt das Material in einem perfekten Rhythmus zu treffen, wird durch die ungleichmäßigen Abstände das Timing der Schläge unterbrochen. Dadurch wird die Bildung von Resonanzfrequenzen verhindert, harmonisches Rattern effektiv eliminiert und die Werkzeuglebensdauer verlängert.
A: AlTiN- (Aluminiumtitannitrid) oder TiAlN-Beschichtungen sind optimal. Diese Beschichtungen sind für Anwendungen mit hoher Hitze konzipiert. Wenn sich das Werkzeug erwärmt, bildet die Beschichtung eine Aluminiumoxidschicht, die das Hartmetallsubstrat vor Temperaturschock und Verschleiß schützt.
