Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 28.08.2026 Herkunft: Website
Falsche Bearbeitungsparameter zerstören die Rentabilität der Werkstatt. Vorzeitiger Werkzeugverschleiß, katastrophale Werkzeugbrüche, Ausschussteile und lange Zykluszeiten belasten die Produktionsressourcen. Viele Bediener verlassen sich immer noch auf die Intuition des Maschinisten, veraltete Schautafeln oder standardmäßige CAM-Einstellungen statt auf präzise, materialspezifische mathematische Berechnungen. Dieses Rätselraten führt zu unvorhersehbaren Oberflächenbeschaffenheiten und instabilen Prozessen. Sie benötigen eine präzise Kontrolle der Schnittkräfte, um den Materialabtrag sicher zu optimieren.
Durch den Übergang vom manuellen Raten zu einem deterministischen, formelbasierten Ansatz werden solide Basisparameter festgelegt. Wenn Sie die Physik der Spanbildung verstehen, können Sie Werkzeuge optimal nutzen, ohne physikalische Grenzen zu überschreiten. Wir werden es genau untersuchen wie man Geschwindigkeiten und Vorschübe für Schaftfräser berechnet, um Effizienz und Werkzeugstandzeit zu maximieren. Der Übergang von der manuellen Berechnung zur automatisierten CAM-Integration ist eine entscheidende Entscheidung für die Fertigungseffizienz.
Für eine erfolgreiche Materialentfernung ist ein ausgewogenes physikalisches Gleichgewicht erforderlich. Sie müssen thermische Dynamik und mechanische Kraft gleichzeitig bewältigen. In der Scherzone, in der die Schneidkante das Material vom Grundmaterial abschneidet, kommt es zu starker Wärmeentwicklung. Durch die richtige Spanbildung wird diese extreme Hitze vom Werkzeug und Werkstück abgeleitet. Wenn es Ihnen nicht gelingt, diese Schnittkräfte auszugleichen, besteht die Gefahr einer starken Kaltverfestigung, einer massiven Werkzeugablenkung und eines vorzeitigen Hartmetallversagens.
Beim Betrieb eines 3-Achsen-VMC hören Bediener oft ein Rattern, bevor sie es sehen. Dieses hohe Quietschen bedeutet, dass die mechanischen Kräfte aus dem Gleichgewicht geraten sind. Das Werkzeug reibt, nicht schert. Erfolg bedeutet, die höchstmögliche Materialentfernungsrate bei gleichzeitiger Maßhaltigkeit und vorhersehbarer Werkzeugstandzeit zu erreichen. Dies erreichen Sie, indem Sie Ihre Kernvariablen sperren, bevor Sie eine einzelne Zeile G-Code schreiben.
Surface Feet per Minute (SFM) misst die lineare Geschwindigkeit, mit der sich die Schneidkante durch das Material bewegt. Sie stellt die Geschwindigkeit des Außendurchmessers des Werkzeugs relativ zum Werkstück dar. SFM bestimmt die thermische Belastung des Werkzeugs. Unterschiedliche Materialien erfordern aufgrund ihrer metallurgischen Eigenschaften drastisch unterschiedliche SFM-Werte.
Die Bearbeitung von 6061-Aluminium ermöglicht einen sehr hohen SFM, da das Material weich ist und Wärme schnell ableitet. Umgekehrt erfordert Titan Grad 5 einen viel niedrigeren SFM. Titan besitzt eine geringe Wärmeleitfähigkeit, d. h. es speichert die Wärme direkt an der Schneidkante. Diese eingeschlossene Wärme führt bei zu hoher Geschwindigkeit zu einer schnellen Werkzeugverschlechterung. Optimierung der Die Schnittgeschwindigkeit für Schaftfräser stellt sicher, dass das Hartmetallsubstrat und seine Beschichtung innerhalb der vorgesehenen thermischen Grenzen arbeiten. Sie steuern das SFM, indem Sie die Umdrehungen pro Minute (RPM) der Spindel anpassen.
Die Spanlast, offiziell bekannt als Zoll pro Zahn (IPT), definiert die physikalische Dicke des Materials, das von einer einzelnen Schneidkante in einer vollen Umdrehung abgetragen wird. Es bleibt die wichtigste Messgröße für die Verlängerung der Werkzeuglebensdauer. Durch die Aufrechterhaltung der richtigen Spanlast wird verhindert, dass die Schneidkante am Werkstück reibt. Wenn ein Werkzeug reibt statt zu schneiden, kommt es zu starker Reibung, Kaltverfestigung und massiver Hitzeentwicklung.
Eine ordnungsgemäße IPT gewährleistet eine effiziente Spanabfuhr. Die physischen Chips fungieren als Wärmesenken und transportieren Wärmeenergie von der Schneidzone ab. Der Die Vorschubgeschwindigkeit des Schaftfräsers , gemessen in Zoll pro Minute (IPM), bestimmt die lineare Strecke, die das Werkzeug in einer Minute über das Werkstück zurücklegt. Sie berechnen den IPM direkt auf der Grundlage des erforderlichen IPT und stellen so sicher, dass jede Flöte den richtigen Materialbiss aufnimmt.
Standardmäßige mathematische Formeln legen Ihre grundlegenden Bearbeitungsparameter fest. Diese Formeln bieten einen theoretischen Ausgangspunkt, bevor Sie reale Anpassungen basierend auf Maschinenbedingungen, Werkzeughaltung und Teilesteifigkeit vornehmen. Wir verwenden deterministische Mathematik, um das theoretische Ideal zu finden und eliminieren so das Rätselraten in der Programmierphase.
Sie müssen zunächst die Spindeldrehzahl berechnen, da alle weiteren Vorschubberechnungen davon abhängen. Die Drehzahl bestimmt, wie schnell sich die Spindel der Maschine dreht.
Verwenden Sie diese branchenübliche Formel: U/min = (SFM × 3,82) / Werkzeugdurchmesser
Die Konstante 3,82 wandelt Oberflächenfuß pro Minute in Umdrehungen pro Minute um, basierend auf dem Umfang des Werkzeugs (abgeleitet aus 12 Zoll dividiert durch Pi). Beziehen Sie genaue SFM-Daten immer direkt aus dem Katalog Ihres spezifischen Werkzeugherstellers. Generische Internettabellen liefern oft veraltete oder zu konservative Zahlen. Werkzeughersteller entwickeln spezielle Hartmetallsorten, Kantenvorbereitungen und Beschichtungen. Daher liefert das empfohlene SFM die beste Leistung für den jeweiligen Fräser.
Befolgen Sie genau diese Reihenfolge, um Ihre Startdrehzahl zu bestimmen:
Sobald Sie die richtige Drehzahl ermittelt haben, berechnen Sie die lineare Vorschubgeschwindigkeit, um die richtige Spandicke sicherzustellen.
Verwenden Sie diese Formel: Vorschubgeschwindigkeit (IPM) = U/min × Anzahl der Spannuten × Spanlast (IPT)
Die Anzahl der Nuten hat großen Einfluss auf Ihre endgültigen Vorschubgeschwindigkeiten. Ein 4-Schneiden-Schaftfräser führt doppelt so schnell vor wie ein 2-Schneiden-Schaftfräser, der mit genau der gleichen Drehzahl und Spanlast läuft. Moderne Schaftfräser mit variabler Teilung und variabler Helix stören harmonische Frequenzen. Diese Unterbrechung verhindert Rattern und ermöglicht es Ihnen, auch bei tiefen Schnitten höhere Vorschubgeschwindigkeiten aufrechtzuerhalten.
Unterscheiden Sie klar zwischen standardmäßigen seitlichen XY-Vorschubgeschwindigkeiten und Z-Achsen-Eintauchgeschwindigkeiten. Gerades Eintauchen übt einen enormen axialen Druck auf den Werkzeugkern aus und sorgt für eine schlechte Spanabfuhr. Normalerweise müssen Sie den Eintauchvorschub im Vergleich zum Seitenvorschub um mindestens 50 % reduzieren. Alternativ können Sie Rampen- oder Spiralinterpolation verwenden, um das Material einzugeben. Rampen reduzieren die axiale Belastung, verbessern die Spanabfuhr und verhindern vorzeitiges Abplatzen der unteren Ecken des Werkzeugs.
Die Materialentfernungsrate (MRR) misst die Gesamteffizienz der Bearbeitung. Es bestimmt Ihre Zykluszeit und wirkt sich direkt auf die Rentabilität des Shops aus.
Verwenden Sie diese Formel: MRR = Radiale Schnitttiefe (RDOC) × Axiale Schnitttiefe (ADOC) × Vorschubgeschwindigkeit (IPM)
MRR sagt Ihnen genau, wie viele Kubikzoll Material Sie pro Minute entfernen. Sie müssen Ihren berechneten MRR mit den verfügbaren Spindelleistungs- und Drehmomentkurven Ihrer CNC-Maschine vergleichen. Jedes Material hat eine spezifische Leistungskonstante (K-Faktor). Das Drücken einer hohen MRR auf einer Maschine mit geringer Leistung führt dazu, dass die Spindel mitten im Schnitt blockiert. Spindelstillstände führen in der Regel zu gebrochenen Werkzeugen, beschädigten Werkzeughaltern und verschrotteten Teilen. Stellen Sie sicher, dass Ihre Maschine über das Drehmoment verfügt, um die Schnittkräfte zu bewältigen, bevor Sie das Programm ausführen.
Spezifische Werkzeugeigenschaften und Materialeigenschaften erfordern notwendige Anpassungen Ihrer Basisberechnungen. Theoretische Mathematik übersteht den Kontakt mit dem physischen Werkstück selten unverändert. Sie müssen die Zahlen an die physische Realität der Schneidzone anpassen.
Die Materialhärte bestimmt Ihre absoluten Schnittparameter. Sie müssen sowohl SFM als auch IPT für gehärtete Stähle, Superlegierungen oder Materialien, die zur Kaltverfestigung neigen, stark herabsetzen. Die Bearbeitung von Inconel 718- oder D2-Werkzeugstahl erfordert deutlich niedrigere Geschwindigkeiten als die Bearbeitung von Weichstahl 1018. Wenn Sie den SFM bei harten Materialien zu hoch drücken, splittert oder schmilzt die Schneidkante aufgrund der extremen Reibung schnell.
Kaltverfestigende Materialien wie Edelstahl 304 erfordern eine ausreichend hohe Spanbelastung, um kontinuierlich unter die kaltverfestigte Schicht zu schneiden, die beim vorherigen Durchgang entstanden ist. Wenn Ihr Vorschub zu gering ist, reibt das Werkzeug einfach über die gehärtete Oberfläche. Diese Reibung zerstört den Schaftfräser in Sekundenschnelle und verhärtet das Werkstück so stark, dass nachfolgende Werkzeuge nicht mehr in das Werkstück eindringen können.
Die Ausgangsparameter unterscheiden sich stark zwischen Schaftfräsern aus Schnellarbeitsstahl (HSS), Vollhartmetall und Wendeschneidplattenfräsern. Vollhartmetall hält viel höherer Hitze und Schnittkräften stand als HSS und ermöglicht deutlich höhere Geschwindigkeiten und Vorschübe. Wendeschneidplatten eignen sich hervorragend für Schruppanwendungen mit hohen MRR-Werten, verfügen jedoch häufig nicht über die präzisen Rundlaufeigenschaften von Vollhartmetall, die für Schlichtdurchgänge mit engen Toleranzen erforderlich sind.
Spezielle Beschichtungen sorgen für wesentliche Wärmebarrieren. Beschichtungen wie TiAlN (Titan-Aluminium-Nitrid) oder AlTiN (Aluminium-Titan-Nitrid) oxidieren tatsächlich bei hohen Temperaturen. Durch diese Oxidation entsteht eine schützende Keramikschicht auf dem Werkzeug. Diese fortschrittlichen Beschichtungen ermöglichen eine enorme Steigerung der Schnittgeschwindigkeit, indem sie das darunter liegende Hartmetallsubstrat vor thermischem Schock und abrasivem Verschleiß schützen.
Die Schnittrichtung hat grundsätzlichen Einfluss auf die Spanbildung und die Wärmeübertragung. Beim Gleichlauffräsen entsteht ein dicker bis dünner Span. Die Schneidkante dringt mit maximaler Dicke in das Material ein und verlässt es mit einer Dicke von Null. Durch diesen Vorgang wird die Wärme direkt in den Chip geleitet und hinterlässt eine hervorragende Oberflächengüte auf dem Teil. Das Gleichlauffräsen ermöglicht im Allgemeinen aggressivere Parameter, eine längere Werkzeugstandzeit und erfordert weniger Leistung.
Beim konventionellen Fräsen entsteht ein dünner bis dicker Span. Das Werkzeug reibt das Material, bevor es schließlich beißt und schneidet, wodurch übermäßige Hitze entsteht und der Freiflächenverschleiß beschleunigt wird. Bei älteren manuellen Maschinen mit zu großem Kugelumlaufspiel ist das konventionelle Fräsen jedoch nach wie vor zwingend erforderlich. Konventionelles Fräsen nutzen Sie auch beim Schneiden von rohen Guss- oder Schmiedeteilen mit hartem Schleifzunder. Beim herkömmlichen Fräsen dringt die Schneidkante in das darunter liegende weichere Material ein und durchbricht die Zunderschicht nach oben, anstatt direkt auf die abrasive Oberfläche zu prallen.
Passen Sie Ihre Parameter an das Ziel des jeweiligen Vorgangs an. Priorisieren Sie bei Schruppoperationen die maximale MRR. Verwenden Sie eine große Schnitttiefe und einen aggressiven Vorschub. Während der Schruppphase spielt die Oberflächengüte keine Rolle. Gehen Sie daher mit dem Werkzeug an seine mechanischen Grenzen, um die Zykluszeit zu verkürzen.
Priorisieren Sie bei Endbearbeitungsvorgängen die optimale Oberflächenbeschaffenheit (Ra) und Maßgenauigkeit. Reduzieren Sie die Spanlast und erhöhen Sie die Spindeldrehzahl leicht. Verwenden Sie eine sehr geringe radiale Schnitttiefe. Diese Strategie minimiert die Werkzeugablenkung, verhindert Rattern und hinterlässt ein glattes, hochpräzises Oberflächenprofil.
High-Efficiency Milling (HEM) und trochoidale Werkzeugwege revolutionieren traditionelle Parameterberechnungen. Diese modernen Strategien verwenden eine sehr geringe radiale Schnitttiefe (RDOC) in Kombination mit einer massiven axialen Schnitttiefe (ADOC), wobei häufig die gesamte Spannutenlänge des Schaftfräsers genutzt wird.
Wenn Sie einen niedrigen RDOC verwenden (normalerweise weniger als 30 % des Werkzeugdurchmessers), kommt es zu einer radialen Spanverdünnung. Der tatsächlich produzierte physische Chip wird viel dünner als Ihr mathematisch programmierter IPT. Um die richtige Spandicke beizubehalten und ein Reiben zu verhindern, müssen Sie einen angepassten, deutlich schnelleren Vorschub berechnen. Wenn Sie die Vorschubgeschwindigkeit beim HEM nicht wesentlich erhöhen, reibt das Werkzeug, erzeugt übermäßige Hitze und verschleißt vorzeitig.
Auch die axiale Spanverdünnung erfordert sorgfältige Überlegungen. Bei der Berechnung der Vorschübe für Kugelfräser oder Hochvorschubfräser ändert sich der effektive Schnittdurchmesser ständig in Abhängigkeit von der Schnitttiefe. Sie müssen die Drehzahl und die Vorschubgeschwindigkeit anpassen, um diese sich ändernde Geometrie auszugleichen und eine konstante Oberflächengeschwindigkeit und Spanlast aufrechtzuerhalten.
Grundlegende Parameteranpassungen nach Materialtyp.
| Materialtyp. | Typischer SFM-Bereich (Hartmetall). | Spanlastanpassung. | Bevorzugte Kühlmittelstrategie |
|---|---|---|---|
| Aluminium (6061) | 800 - 1500+ | Standard bis Aggressiv | Hochdruckflut |
| Weichstahl (1018) | 300 - 500 | Standard | Flut oder MQL |
| Edelstahl (304) | 150 - 300 | Schwer (Reiben vermeiden) | Hochdruckflut |
| Titan (Ti-6Al-4V) | 100 - 200 | Mäßig | Hochdruckflut |
| Gehärteter Stahl (45+ HRC) | 50 - 150 | Licht | Luftstoß (trocken) |
Mathematisch perfekte Geschwindigkeiten und Vorschübe scheitern oft bei der Umsetzung in der Werkstatt. Reale Variablen führen zu Instabilität im Schneidprozess. Sie müssen diese physischen Einschränkungen vorhersehen und diese Ausfälle abmildern, bevor sie teure Werkzeuge zerstören oder wertvolle Teile verschrotten.
Übermäßige Vibrationen und Rattern verkürzen die Werkzeugstandzeit schnell, selbst wenn Ihre Berechnungen fehlerfrei sind. Mangelnde Steifigkeit der Maschine erhöht die Schnittkräfte und führt dazu, dass das Werkzeug gegen das Werkstück prallt.
Messen Sie Ihren Spindelschlag mit einer Präzisionsmessuhr. Ein hoher Rundlauffehler führt dazu, dass eine Nut einen massiven Span aufnimmt, während die gegenüberliegende Nut nichts schneidet. Diese ungleichmäßige Belastung führt zu einem schnellen Kantenversagen. Verwenden Sie hochwertige Werkzeughalter wie Schrumpffutter oder hydraulische Spannfutter, um Rundlauffehler auf Zehntel eines Tausendstel Zolls zu minimieren. Wenn Sie eine leichtere CNC-Fräse oder eine abgenutzte Kniefräse verwenden, müssen Sie Ihre Parameter reduzieren. Reduzieren Sie die Schnitttiefe und den Vorschub, um sie an die tatsächliche Struktursteifigkeit der Maschine anzupassen.
Ein langer Werkzeugüberstand verändert die effektive Geometrie und Physik des Schaftfräsers. Das Werkzeug wirkt wie ein Hebel gegen die Spindel. Ein übermäßiger Überstand führt zu einer starken Werkzeugablenkung, was zu Rattern, schlechten Maßtoleranzen und katastrophalen Ausfällen bei berechneten Vorschubgeschwindigkeiten führt.
Wenden Sie strenge Derating-Formeln an, die auf dem Verhältnis von Länge zu Durchmesser (L:D) basieren. Für ein Standardverhältnis von 3:1 verwenden Sie Ihre Basisparameter. Wenn Ihr Stickout 5:1 erreicht, reduzieren Sie Vorschub und Schnitttiefe um mindestens 40 %. Bei einem Verhältnis von 7:1 oder höher müssen Sie extrem leichte Durchgänge durchführen und die Geschwindigkeit erheblich reduzieren, um ein Abbrechen des Werkzeugs zu verhindern.
Das Nachschneiden von Spänen in tiefen Taschen bleibt eine Hauptursache für plötzlichen Werkzeugbruch. Wenn die Späne nicht sofort aus der Schneidzone abgeführt werden, werden sie vom Schaftfräser gegen die Werkstückwände gedrückt, wodurch die Spannuten zerbrechen.
Passen Sie Ihre Kühlmittelstrategie an das Material und die berechnete MRR an. Verwenden Sie Hochdruck-Flutkühlmittel für Aluminium, um Späne aggressiv wegzuspülen und zu verhindern, dass Aufbauschneiden (BUE) an den Spannuten verschweißen. Verwenden Sie beim Bohren tiefer Löcher oder tiefer Taschen eine Kühlmittelzufuhr durch das Werkzeug. Bei gehärteten Stählen oder bei der Verwendung moderner Hochtemperaturbeschichtungen wie AlTiN verwenden Sie Druckluft oder Minimalmengenschmierung (MMS). Das Auftragen von Flutkühlmittel auf Hochtemperaturbeschichtungen verursacht einen starken Thermoschock, der zu Mikrobrüchen im Hartmetallsubstrat führt.
Fehlerbehebung bei häufigen Bearbeitungsfehlern.
| Symptom | Mögliche Ursache. | Sofortige Korrekturmaßnahme |
|---|---|---|
| Hohes Geschwätz | Drehzahl zu hoch oder mangelnde Steifigkeit | Verringern Sie die Drehzahl um 10–20 % oder erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit |
| Werkzeug splittert an der Kante | Vorschub zu hoch oder Unrundheit | Verringern Sie den IPT oder überprüfen Sie den Rundlauf des Werkzeughalters |
| Aufbauschneide (BUE) | Drehzahl zu niedrig oder schlechtes Kühlmittel | SFM erhöhen und Kühlmittelkonzentration überprüfen |
| Spindel blockiert | MRR übersteigt Maschinenleistung | Reduzieren Sie die radiale oder axiale Schnitttiefe |
| Schneller Flankenverschleiß | SFM zu hoch für das Material | Reduzieren Sie sofort die Drehzahl |
Manuelle Berechnungen nehmen viel Zeit in Anspruch und bergen das Risiko menschlicher Fehler. Ein einziger falsch platzierter Dezimalpunkt kann einen katastrophalen Maschinenabsturz verursachen. Die Investition in Softwarelösungen rationalisiert den Programmierprozess, schützt Ihre Werkzeuginvestitionen und sorgt für konsistente Ergebnisse bei verschiedenen Bedienern. Vergleichen Sie die konzeptionellen Kompromisse zwischen manueller Berechnung und automatisierten Systemen, um den Shop-Durchsatz zu verbessern.
Der Aufbau robuster, materialspezifischer Werkzeugbibliotheken innerhalb der CAM-Software führt zu einer enormen Kapitalrendite. Während der Einrichtung geben Sie einmalig die vom Hersteller verifizierten SFM- und IPT-Daten ein. Die Software generiert dann automatisch die korrekten Drehzahl- und IPM-Werte für jeden von Ihnen erstellten Werkzeugweg. Dadurch werden Berechnungsfehler vermieden und die Abläufe in der Werkstatt standardisiert. Jeder, der das Teil programmiert, verwendet exakt dieselben bewährten Parameter und gewährleistet so die Prozesssicherheit.
Maschinenrechner von Drittanbietern bieten einen enormen Nutzen für komplexe Setups. Softwareanwendungen gehen weit über einfache Formeln hinaus. Diese fortschrittlichen Rechner berücksichtigen automatisch die Leistungsgrenzen der Maschine, die Werkzeugablenkung basierend auf dem Überstand und die radiale Spanverdünnung. Sie geben einfach die Spezifikationen Ihrer Maschine, die Geometrie des Werkzeugs und die Materialart ein. Die Software gibt hochoptimierte Parameter aus, die die reale Physik des Schnitts berücksichtigen.
A: Die Schnittgeschwindigkeit (SFM) ist die lineare Geschwindigkeit, mit der sich die Schneidkante des Werkzeugs durch das Material bewegt. Sie bestimmt die thermische Belastung, die während des Schnitts entsteht. Die Spindelgeschwindigkeit (U/min) ist die tatsächliche Anzahl der vollen Umdrehungen, die die Spindel der Maschine in einer Minute ausführt. Sie berechnen die erforderliche Drehzahl basierend auf der Ziel-SFM und dem spezifischen Durchmesser des Werkzeugs.
A: Die Spanlast (IPT) ist die physikalische Dicke des pro Zahn abgetragenen Materials. Um die erforderliche Vorschubgeschwindigkeit (IPM) für einen Schaftfräser mit 4 Schneiden zu ermitteln, multiplizieren Sie die berechnete Drehzahl mit den 4 Schneiden und multiplizieren Sie das Ergebnis dann mit dem vom Hersteller empfohlenen IPT. Die genaue Formel lautet IPM = RPM × 4 × IPT.
A: Wenn die Vorschubgeschwindigkeit zu niedrig ist, reibt die Schneidkante am Material, anstatt darunter zu schneiden. Dieses Reiben erzeugt übermäßige Reibung und enorme Hitze. Es führt zu schnellem Werkzeugverschleiß, hinterlässt eine schlechte Oberflächengüte und führt zu einer starken Kaltverfestigung von Materialien wie Edelstahl oder Titan, sodass nachfolgende Durchgänge nahezu unmöglich werden.
A: Die axiale Schnitttiefe (ADOC) und die radiale Schnitttiefe (RDOC) bestimmen die gesamten Schnittkräfte und die daraus resultierende Werkzeugablenkung. Große Schnitttiefen erfordern niedrigere Vorschübe, um Werkzeugbruch und Spindelstillstände zu verhindern. Umgekehrt erfordert ein sehr leichtes RDOC deutlich höhere Vorschubgeschwindigkeiten, um die radiale Spanverdünnung auszugleichen.
A: Eine radiale Spanverdünnung tritt auf, wenn Ihre radiale Schnitttiefe (RDOC) weniger als 50 % des Werkzeugdurchmessers beträgt. Der tatsächlich erzeugte Span wird dünner als die programmierte Spanmenge. Beim leichten Profilieren oder beim Hochleistungsfräsen müssen Sie dies berücksichtigen, indem Sie die Vorschubgeschwindigkeit erhöhen, um die richtige Spandicke beizubehalten.
A: Die Maschinenleistung bestimmt die maximale Materialentfernungsrate (MRR), die Sie sicher erreichen können. Selbst wenn Ihr Hartmetallwerkzeug einen massiven Schnitt bewältigen kann, führt eine Überschreitung der verfügbaren Leistung der Maschine zum Stillstand der Spindel. Sie müssen Ihren berechneten MRR mit der Drehmomentkurve der Maschine vergleichen, um Unfälle zu vermeiden.
