Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 19.08.2026 Herkunft: Website
Die Bearbeitung von abrasiven Nichteisenmaterialien und modernen Verbundwerkstoffen führt zu einem massiven Produktionsengpass in der Fertigung. Ein schneller Werkzeugverschleiß führt direkt zu inakzeptablen Maschinenstillstandszeiten und zu Teilen, die außerhalb der Toleranz liegen. Standardwerkzeuge aus Vollhartmetall haben beim Schneiden von Aluminium mit hohem Siliziumgehalt, kohlenstofffaserverstärkten Polymeren (CFK) oder Graphit große Probleme. Die versteckten Kosten häufiger Werkzeugwechsel, Maschinenstillstandszeiten und verschrotteter Komponenten beeinträchtigen schnell die betriebliche Effizienz und die Gewinnmargen.
Wechsel zu PKD-Schaftfräser bieten eine strategische, leistungsstarke Alternative. Dieser Ansatz verlagert den Fokus weg von den anfänglichen Beschaffungskosten hin zu einer langfristigen Kostensenkung pro Teil. Sie gewinnen an Prozessstabilität und erzielen hervorragende Oberflächengüten, die häufig Nachschleif- oder Poliervorgänge überflüssig machen. Wir untersuchen genau, wie diese Werkzeuge funktionieren, wo Sie sie einsetzen sollten und wie Sie Ihre Maschinenkonfiguration optimieren können, um ihre Lebensdauer zu maximieren.
Polykristalliner Diamant (PCD) besteht aus synthetischen Diamantpartikeln, die mit einem metallischen Bindemittel zusammengesintert sind. Kobalt ist das am häufigsten verwendete Bindemittel in diesem Herstellungsprozess unter hohem Druck und hoher Temperatur. Dadurch entsteht eine ultraharte Schneidschicht, die der natürlichen Diamanthärte nahekommt. Die metallische Matrix sorgt für eine leichte Verbesserung der Zähigkeit im Vergleich zu reinem monokristallinem Diamant. Hersteller binden diese Diamantschicht auf ein Vollhartmetallsubstrat, um die eigentlichen Schneidkanten des Schaftfräsers zu erzeugen.
Werkzeughersteller bauen diese Fräser mithilfe verschiedener Konstruktionsmethoden, um sie an bestimmte Anwendungen in der Werkstatt anzupassen. Sie müssen den richtigen Stil für Ihren spezifischen Betrieb auswählen, um einen vorzeitigen Werkzeugausfall zu verhindern und eine optimale Spanabfuhr zu gewährleisten.
Konstruktionsstile von PKD-Werkzeugen
| Konstruktionsstil | -Designmerkmale | Primäre Anwendungen in der Werkstatt |
|---|---|---|
| PCD mit gelöteten Kanten | Kleine Diamantrohlinge, die direkt auf einen Werkzeugkörper aus Hartmetall oder Stahl gelötet werden. | Standard-Aluminiumprofilierung, Planbearbeitung und allgemeines Fräsen von Nichteisenmetallen. |
| PCD mit durchgehender Spitze | Ein massiver Diamantzylinder, der direkt auf die Werkzeugspitze gesintert ist. | Schweres Verbundfräsen, bei dem ein kontinuierlicher Kanteneingriff erforderlich ist. |
| Geädert/plattiert | Direkt in die Rillen integrierter Diamant, der komplexen spiralförmigen Bahnen folgt. | Spezielle Luft- und Raumfahrtanwendungen, die hohe Scherwinkel erfordern. |
Um den Wert von Diamantwerkzeugen zu verstehen, müssen Sie eine Bewertungsbasis im Vergleich zu Standard-Vollhartmetall erstellen. Hartmetall ist der Industriestandard für die allgemeine Bearbeitung, reicht jedoch in stark abrasiven Umgebungen nicht aus. Die physikalischen Eigenschaften von Diamant erfordern eine völlig andere Herangehensweise an Vorschübe, Geschwindigkeiten und Werkzeughandhabung.
Leistungsvergleich zwischen Vollhartmetall- und PKD-Werkzeugen,
| metrischer polykristalliner | Vollhartmetall | -Diamant (PKD) |
|---|---|---|
| Härte (HV) | 1.500 - 2.000 | 5.000 - 8.000 |
| Abriebfestigkeit | Mäßig bis hoch | Extrem (10x bis 50x größer) |
| Zähigkeit (Schlagzähigkeit) | Hoch | Niedrig (sehr spröde) |
| Wärmeleitfähigkeit | Mäßig | Außergewöhnlich hoch |
| Reibungskoeffizient | 0,4 - 0,6 | 0,1 - 0,2 |
Die Schnittdynamik von Diamantwerkzeugen unterscheidet sich deutlich von der von herkömmlichen Hartmetallwerkzeugen. Diamant hat einen außergewöhnlich niedrigen Reibungskoeffizienten. Das Material kann einfach nicht an der Schnittkante haften. Dadurch wird die Aufbauschneide (BUE) praktisch eliminiert, wenn Sie gummiartige Materialien wie Aluminiumguss bearbeiten. Das Werkzeug verfügt über eine messerscharfe Kante, die das Material sauber schneidet. Dies reduziert die Schnittkräfte und minimiert die Teilebelastung. Bei der Bearbeitung von dünnwandigen Luft- und Raumfahrtkomponenten oder empfindlichen Elektronikgehäusen, die sich unter starkem Werkzeugdruck verformen, ist eine geringere Teilespannung unbedingt erforderlich.
Bei der Anwendung dieser Tools müssen Sie einen grundlegenden Kompromiss eingehen. Sie gewinnen an extremer Härte und unübertroffener Verschleißfestigkeit, nehmen aber eine hohe Sprödigkeit in Kauf. Die Schneidkanten sind sehr anfällig für Schlagschäden. Wenn Sie das Werkzeug auf einen Betonboden fallen lassen, es in einer verschlissenen Spindel mit übermäßigem Schlag laufen lassen oder aggressive unterbrochene Schnitte programmieren, bricht die Diamantschneide sofort. Bediener müssen diese Fräser wie Präzisionsmessgeräte und nicht wie herkömmliche Schruppfräser behandeln.
Die Bearbeitung von Standard-Aluminiumknetlegierungen wie 6061 und 7075 profitiert erheblich von Diamantwerkzeugen. Die geringe Reibung ermöglicht einen hohen Materialabtrag bei gleichzeitig geringer Schnittbelastung. Die Späne werden schnell abtransportiert, ohne dass sie an den Spannuten verschweißen, wodurch kontinuierliche, unbeaufsichtigte Produktionsläufe ohne plötzliche Werkzeugausfälle gewährleistet werden. Sie können die Spindelgeschwindigkeiten bis zur absoluten Höchstgrenze Ihrer CNC-Maschine bringen.
Der eigentliche Vorteil zeigt sich beim Schneiden von Aluminiumgusslegierungen mit hohem Siliziumgehalt wie A356, 319 oder 390. Diese Legierungen enthalten Siliziumpartikel, die wie Schleifpapier gegen Schneidwerkzeuge wirken. Standard-Hartmetall zersetzt sich schnell, verliert seine Schärfe und drückt das Material eher, als es zu schneiden. Dadurch entstehen massive Grate und eine schlechte Oberflächengüte. Diamant schneidet leicht durch diese harten Siliziumpartikel. Das Werkzeug behält seine Geometrie über Tausende von Teilen hinweg bei, wodurch Maßgenauigkeit gewährleistet wird und die bei Hartmetall erforderlichen häufigen Versatzeinstellungen entfallen.
Kohlenstofffaserverstärkte Polymere (CFK) und glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK) stellen besondere Herausforderungen bei der Bearbeitung dar. Die Fasern sind stark abrasiv und die Polymermatrix neigt bei unsachgemäßen Schneidbedingungen zum Schmelzen oder Delaminieren. Beim Schneiden dieser Materialien müssen die Fasern sauber abgeschert werden, ohne sie aus dem Harz zu ziehen. Wenn das Werkzeug auch nur geringfügig stumpf wird, reißen die Fasern und die teure Verbundplatte wird ruiniert.
Spezielle Diamantgeometrien verwalten diese Verbundwerkstoffe perfekt. Kompressionsfräser verfügen über Auf- und Abwärtsschnittnuten, die den Schnittdruck in Richtung der Mitte des Materials drücken. Diese Geometrie verhindert eine Delaminierung von Ober- und Unterseite beim Fräsen und Besäumen. Die scharfe Diamantschneide schneidet mühelos durch die Carbonfasern, verhindert ein Ausfransen und hinterlässt eine saubere, fertige Kante, die keine manuelle Nachbearbeitung oder Schleifen erfordert.
Die Herstellung von Graphitelektroden für die elektrische Entladungsbearbeitung (EDM) erfordert enge Toleranzen und scharfe Innenecken. Graphit ist außerordentlich abrasiv und verwandelt sich bei der Bearbeitung in feinen Staub, der Hartmetallwerkzeuge schnell verschleißt. Diamantwerkzeuge widerstehen diesem Abrieb und ermöglichen es Werkstätten, komplexe Elektroden über lange Zykluszeiten ohne messbaren Werkzeugverschleiß zu bearbeiten. Diese Stabilität garantiert, dass die endgültige Elektrode perfekt zum CAD-Modell passt und gewährleistet, dass der anschließende EDM-Prozess präzise ist.
Diese Werkzeuge eignen sich auch hervorragend für weiche, aber stark abrasive Materialien. Spezialschäume für Werkzeuge, ungebrannte Keramik und grünes Karbid erfordern scharfe Kanten, um ein Reißen des Materials zu verhindern. Diamant behält die Kantenintegrität bei und sorgt für saubere Schnitte und eine präzise Maßkontrolle bei Materialien, die sonst unter dem Druck eines stumpfen Hartmetallwerkzeugs zerbröckeln oder abplatzen würden.
Ein weit verbreitetes Missverständnis bei Werkzeugen besagt, dass Diamant, weil er das härteste bekannte Material ist, harte Metalle schneiden kann. Das ist völlig falsch. Sie können mit diesen Werkzeugen keinen Stahl, Gusseisen, Titan oder andere Eisenlegierungen bearbeiten, unabhängig von der Härte des Metalls. Bei einem solchen Versuch wird das Werkzeug innerhalb von Sekunden zerstört.
Die Begrenzung ist chemisch, nicht mechanisch. Bei den hohen Temperaturen, die beim Metallschneiden entstehen, reagiert Diamant chemisch mit Eisen und Titan. Es findet ein Prozess namens Graphitisierung statt, bei dem die Kohlenstoffatome im Diamant wieder in Graphit umgewandelt werden. Die Schneide löst sich förmlich im Werkstück auf. Für Eisenmetalle und Titan müssen Sie stattdessen kubisches Bornitrid (CBN) oder speziell beschichtete Hartmetallwerkzeuge verwenden.
Leitfaden Materialkompatibilität
| Materialkategoriespezifischer | Materialkompatibilitätsstatus | zur |
|---|---|---|
| Nichteisenmetalle | Aluminium, Kupfer, Messing, Bronze, Magnesium | Sehr empfehlenswert |
| Fortschrittliche Verbundwerkstoffe | CFK, GFK, Kevlar, MMC (Metal Matrix Composites) | Sehr empfehlenswert |
| Schleifende Nichtmetalle | Graphit, Keramik (grün), Werkzeugbrett, Holz | Sehr empfehlenswert |
| Eisenmetalle | Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Gusseisen | Streng verboten (chemischer Abbau) |
| Reaktive Metalle | Titan, Superlegierungen (Inconel) | Streng verboten (chemischer Abbau) |
Kantenqualität und Maßhaltigkeit bestimmen den Erfolg beim Profilieren. Verbundplatten für die Luft- und Raumfahrt sowie Aluminiumkomponenten für die Automobilindustrie erfordern glatte Kanten ohne Grate oder Delaminierung. PKD-Fräswerkzeuge arbeiten mit maximaler Spindelgeschwindigkeit und führen einen schnellen Vorschub entlang des Teileprofils durch. Die scharfe Kante schneidet das Material sauber und hinterlässt ein makelloses Finish. Diese Fähigkeit verkürzt die Zykluszeiten erheblich und stellt gleichzeitig sicher, dass jedes Teil den strengen Qualitätsstandards der Luft- und Raumfahrtindustrie oder der Automobilindustrie entspricht. Bediener können aggressive Vorschübe programmieren, ohne sich Gedanken über die Werkzeugablenkung machen zu müssen, vorausgesetzt, die Maschine ist stabil genug, um die Geschwindigkeit zu bewältigen.
Um bestimmte Werte für die Oberflächenrauheit (Ra) zu erreichen, sind häufig sekundäre Schleifvorgänge erforderlich. Diamant-Planfräser und Schaftfräser können Ra-Werte erreichen, die mit dem Schleifen direkt auf der CNC-Maschine vergleichbar sind. Dies ist besonders wertvoll für Flüssigkeitsdichtflächen an Motorblöcken, Getriebegehäusen und hydraulischen Ventilkörpern. Das Werkzeug hinterlässt eine spiegelähnliche Oberfläche und sorgt so dafür, dass Dichtungen und O-Ringe perfekt abdichten. Durch den Wegfall des sekundären Schleifvorgangs wird der Produktionsprozess rationalisiert, mehr Platz frei und die Gesamtfertigungszeit verkürzt.
Aufgrund der Sprödigkeit der Diamantschneide stellt ein starker Materialeingriff eine Herausforderung dar. Schlitz- und Tauchfräsen erfordern spezielle Werkzeugwegstrategien, um Ausbrüche zu vermeiden. Durch direktes vertikales Eintauchen wird die Unterseite des Werkzeugs in das Material gedrückt, was häufig zu katastrophalen Ausfällen führt. Sie müssen Rampen- oder Spiralinterpolations-Werkzeugpfade verwenden. Diese Strategien dringen in einem flachen Winkel in das Material ein, erhöhen den Eingriff allmählich und schützen die empfindlichen Schneidkanten vor plötzlichen Stoßbelastungen. Beim Schlitzen müssen die Späne sofort entfernt werden, um ein Nachschneiden zu verhindern, das zum Bruch der Diamanteinsätze führen würde.
Um die Investition zu bewerten, muss man über den hohen anfänglichen Kaufpreis hinausschauen. Die Begründung beruht auf der Berechnung der Gesamtbetriebskosten pro Teil. Sie müssen den Multiplikator für die Werkzeuglebensdauer berücksichtigen. Wenn ein Diamantwerkzeug zehnmal mehr kostet als ein Hartmetallwerkzeug, aber fünfzigmal länger hält, sinken die Werkzeugkosten pro Teil erheblich. Darüber hinaus müssen Sie die Reduzierung der Maschinenstillstandszeiten berücksichtigen. Weniger Werkzeugwechsel bedeuten mehr Stunden für das Schneiden von Teilen. Durch den Wegfall sekundärer Endbearbeitungsvorgänge entfallen auch die Arbeits- und Maschinenkosten aus der Produktionsgleichung.
Um Ihren Return on Investment genau zu berechnen, befolgen Sie in der Werkstatt die folgenden Schritte:
Diamantwerkzeuge gedeihen bei hohen Oberflächengeschwindigkeiten. Sie können die von Ihrer Werkzeugmaschine maximal zulässigen Spindeldrehzahlen und Vorschübe nutzen. Die Umsetzung dieser aggressiven Schneidparameter in Durchsatzsteigerungen führt zu einer massiven Verkürzung der Zykluszeit. Schnellere Materialabtragsraten bedeuten, dass Sie mehr Teile pro Schicht produzieren. Diese erhöhte Kapazität ermöglicht es den Werkstätten, mehr Arbeit zu erledigen, ohne zusätzliche CNC-Maschinen kaufen oder zusätzliche Bediener für Wochenendschichten einstellen zu müssen.
Die Maßhaltigkeit bietet einen enormen Mehrwert bei der Massenproduktion. Hartmetallwerkzeuge verschleißen ständig, sodass Bediener häufig Teile vermessen und Werkzeugversätze in der CNC-Steuerung anpassen müssen. Diamantwerkzeuge weisen an Tausenden von Teilen nahezu keinen Verschleiß auf. Diese Stabilität reduziert die Notwendigkeit ständiger Bedienereingriffe und Qualitätskontrollprüfungen. Sie stellen das Werkzeug einmal ein und es produziert bis zum Ende seines Lebenszyklus konsistent Teile innerhalb der Toleranz. Diese Vorhersagbarkeit ist für Produktionsumgebungen ohne Unterbrechung von entscheidender Bedeutung.
Der Lebenszyklus dieser Tools geht über ihren ersten Einsatz hinaus. Die Wiederaufbereitung von Werkzeugen bietet erhebliche Kosteneinsparungen. Abgenutzte oder leicht abgebrochene Werkzeuge können zum Nachläppen und Nachschärfen an den Hersteller zurückgeschickt werden. Die Logistik umfasst die Überprüfung der verbleibenden Diamantschichtdicke und das Schleifen einer neuen Kante mit speziellen EDM- oder Diamantschleifgeräten. Dieser Prozess stellt die ursprüngliche Schneidgeometrie des Werkzeugs wieder her, und das zu einem Bruchteil der Kosten für den Neukauf. Abhängig von der anfänglichen Diamantdicke kann ein Werkzeug häufig zwei- bis viermal überholt werden, bevor ein vollständiger Austausch erforderlich ist.
Das Hauptrisiko bei der Einführung liegt im Zustand der CNC-Maschine. Ältere oder weniger stabile Maschinen zerstören Diamantwerkzeuge schnell. Ein hoher Spindelschlag führt zu ungleichmäßiger Spanbelastung, wodurch eine Schneidkante die Hauptlast auf sich nehmen muss. Dies führt zu einem sofortigen Mikrochip. Für eine erfolgreiche Implementierung sind strenge Runout-Metriken erforderlich. Der gesamte Rundlauffehler (TIR) an der Werkzeugspitze sollte 0,005 mm (0,0002 Zoll) nicht überschreiten. Um Rundlauf und Steifigkeit zu gewährleisten, müssen Sie hochwertige Werkzeugaufnahmen wie Schrumpf- oder Hydrodehnspannfutter verwenden. Standard-ER-Spannzangen führen oft zu einem zu großen Rundlauffehler beim erfolgreichen Diamantfräsen.
Die Beherrschung der Schnitttemperaturen erfordert eine sorgfältige Anwendung des Kühlmittels. Die Trockenbearbeitung eignet sich gut für Verbundwerkstoffe und Graphit, wobei Hochgeschwindigkeits-Staubsammelsysteme zur Entfernung abrasiver Partikel eingesetzt werden. Bei Aluminium sorgt die Minimalmengenschmierung (Minimum Quantity Lubrication, MQL) für eine hervorragende Schmierfähigkeit, ohne den Arbeitsbereich zu überfluten. Wenn Sie Flutkühlmittel verwenden, müssen Sie einen kontinuierlichen Hochdruckfluss sicherstellen. Eine intermittierende Kühlmittelanwendung führt zu einem Thermoschock. Die Diamantschneide erwärmt sich im Schnitt und kühlt schnell ab, wenn sie von Kühlmittelspritzern getroffen wird, was zu thermischen Rissen und zum Versagen der Wendeschneidplatte führt.
Der Mensch spielt bei der Werkzeuglebensdauer eine große Rolle. Bediener, die es gewohnt sind, Hartmetallwerkzeuge in eine Schublade zu werfen, ruinieren schnell Diamantkanten. Sie müssen im Werkzeuglager strenge Handhabungsprotokolle festlegen. Werkzeuge müssen in einzelnen Schutzrohren aufbewahrt werden, um einen Metallkontakt zu vermeiden. Die Bedienerschulung muss sich mit geeigneten Vorschüben und Geschwindigkeiten befassen und sich insbesondere auf die Reduzierung der Vorschubraten beim Ein- und Austritt des Teils konzentrieren, um Schäden durch Stöße zu vermeiden. Durch die richtige Handhabung wird sichergestellt, dass das Werkzeug lange genug überlebt, um die erwartete Kapitalrendite zu erzielen.
Häufige Fehler und Lösungen bei der PKD-Bearbeitung
| Fehlermodus | Grundursache | Werkstattlösung |
|---|---|---|
| Mikrosplitter an der Schneide | Übermäßiger Spindelrundlauf oder mangelnde Maschinensteifigkeit. | Auf Schrumpfhalter umsteigen; Stellen Sie sicher, dass die TIR unter 0,005 mm liegt. |
| Thermische Rissbildung (Crazing) | Intermittierender Kühlmittelfluss verursacht Thermoschock. | Sorgen Sie für eine kontinuierliche Kühlmittelzufuhr oder stellen Sie vollständig auf MMS/Trockenbearbeitung um. |
| Katastrophaler Einsatzbruch | Aggressives vertikales Eintauchen oder stark unterbrochene Schnitte. | Spiralinterpolation für die Eingabe programmieren; Reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit in unterbrochenen Abschnitten. |
| Schneller Kantenverschleiß/-auflösung | Bearbeitung von Eisenmetallen oder Titan. | Werkzeug sofort entfernen; Wechseln Sie bei diesen Metallen zu CBN oder beschichtetem Hartmetall. |
Diamant-Schaftfräser dienen eher als hochspezialisierte Lösungen als als Allzweck-Schneidwerkzeuge. Sie dominieren in der Großserienfertigung und bei der Bearbeitung hochabrasiver Nichteisenmetalle und hochentwickelter Verbundwerkstoffe. Die Anfangsinvestition zahlt sich durch eine enorme Verlängerung der Werkzeugstandzeit, kürzere Zykluszeiten und den Wegfall sekundärer Nachbearbeitungsvorgänge aus. Käufer von Werkzeugen sollten vor der Umstellung ihre aktuellen Produktionsengpässe überprüfen. Überprüfen Sie Ihren Vollhartmetall-Verbrauch bei bestimmten Aufgaben. Analysieren Sie die Ausschussraten, die durch schlechte Oberflächenbeschaffenheit oder Maßabweichungen verursacht werden. Bewerten Sie Ihre CNC-Maschinen, um sicherzustellen, dass sie über die erforderliche Spindelgeschwindigkeit und Steifigkeit verfügen, um spröde Schneidmaterialien zu verarbeiten.
Um diese Tools erfolgreich in Ihrer Werkstatt zu implementieren, befolgen Sie die folgenden Schritte:
A: Nein. Diamant reagiert bei hohen Schnitttemperaturen chemisch mit Eisen und Titan durch einen Prozess, der Graphitisierung genannt wird. Der Diamant zerfällt zu Graphit und zerstört die Schneidkante fast augenblicklich. Für harte Eisenmetalle und Titanlegierungen müssen Sie stattdessen kubisches Bornitrid (CBN) oder speziell beschichtete Vollhartmetallwerkzeuge verwenden.
A: Die Multiplikatoren der Werkzeuglebensdauer hängen stark vom zu bearbeitenden Material ab. Bei Standard-Aluminiumlegierungen ist mit einer 10- bis 20-fach längeren Lebensdauer zu rechnen. In stark abrasiven Materialien wie Gussaluminium mit hohem Siliziumgehalt, CFK oder Graphit halten Diamantwerkzeuge regelmäßig 30- bis 50-mal länger als Premium-Vollhartmetallwerkzeuge.
A: Ja. Abgenutzte Werkzeuge können einem Nachläppprozess unterzogen werden, bei dem eine spezielle Schleifscheibe die Schneidkante wiederherstellt. Abhängig von der Dicke der ursprünglichen Diamantschicht und dem Ausmaß des Verschleißes oder der Absplitterung kann ein Werkzeug in der Regel zwei- bis viermal überholt werden, wodurch die Gesamtkosten für die Werkzeugausstattung erheblich gesenkt werden.
A: Polykristalliner Diamant beginnt bei etwa 600 °C bis 700 °C thermisch zu zerfallen. Bei Überschreitung dieser Temperaturen zerfällt die Diamantstruktur und verliert ihre extreme Härte. Durch geeignete Schnittparameter und geeignete Kühlmittel- oder MMS-Strategien bleibt die Schnittzone deutlich unter diesem kritischen Schwellenwert.
A: Eine spezielle Spezialmaschine ist nicht erforderlich, aber die CNC-Ausrüstung muss strenge Zustandsstandards erfüllen. Sie benötigen hohe Spindeldrehzahlen, um die erforderlichen Oberflächengeschwindigkeiten zu erreichen. Noch wichtiger ist, dass die Maschine über eine extreme Steifigkeit und einen minimalen Spindelrundlauf (unter 0,005 mm) verfügen muss, um Mikroabplatzungen an den spröden Diamantkanten zu verhindern.
A: Unterbrochene Schnitte stellen aufgrund der inhärenten Sprödigkeit von Diamant ein hohes Risiko dar. Starke Unterbrechungen führen zu Stoßschäden und Kantenabsplitterungen. Wenn ein unterbrochener Schnitt unvermeidbar ist, müssen Sie Werkzeuge mit spezieller Kantenvorbereitung (z. B. schwere Hone oder T-Fase) verwenden und die Vorschübe beim Eintritt deutlich reduzieren, um die Schneidkante zu schützen.
