Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 07.08.2026 Herkunft: Website
Bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und Präzisionsprofilierung zerstören Werkzeugablenkung und thermische Verschlechterung enge Toleranzen. Einst dominierte Schnellarbeitsstahl (HSS) in der Werkstatt. Heutzutage erfordert die moderne Fertigung die überlegene Steifigkeit und Hitzebeständigkeit von Vollhartmetall. Der Markt ist gesättigt mit Anbietern, die hohe Leistungen versprechen. Allerdings führt die Variabilität der Hartmetallsubstrate, der Kantenvorbereitung und der Beschichtungshaftung von Charge zu Charge zu unvorhersehbaren Werkzeugstandzeiten, Ausschussteilen und kostspieligen Maschinenstillstandszeiten. Für Beschaffungs- und Entwicklungsteams ist es schwierig, echte Innovatoren von generischen White-Label-Wiederverkäufern zu unterscheiden.
Die Auswahl eines Werkzeugpartners erfordert, über Marketingaussagen hinauszugehen. Sie müssen eine strenge technische Bewertung ihrer metallurgischen Standards, Schleifkapazitäten, F&E-Investitionen und Qualitätskontrollprozesse durchführen. Durch die Auswertung dieser technischen Abmessungen wird sichergestellt, dass Ihre Bearbeitungsvorgänge hohe Materialabtragsraten aufrechterhalten, ohne dass die Oberflächengüte oder Maßgenauigkeit beeinträchtigt wird.
Die Wahl des richtigen Werkzeuganbieters hat direkten Einfluss auf die Spindelverfügbarkeit und die Gesamteffizienz der Produktion. Schlecht gefertigte Werkzeuge führen zu Variablen, die etablierte Bearbeitungsprozesse stören. Ingenieure müssen Anbieter auf der Grundlage strenger Leistungskennzahlen und nicht nur anhand anfänglicher Akquisitionskennzahlen bewerten. Wenn eine Werkstatt auf einen bestimmten Schaftfräser standardisiert, bauen die CAM-Programmierer ihre gesamte Werkzeugwegstrategie auf das erwartete Verhalten dieses Werkzeugs auf. Wenn das Werkzeug eine unzureichende Leistung erbringt, gerät der gesamte Produktionsplan in Verzug.
Legen Sie grundlegende Kennzahlen für die Werkzeugbewertung fest, bevor Sie neue Lieferanten testen. Die Materialentfernungsrate (MRR) bestimmt, wie schnell ein Werkzeug Material entfernen kann, ohne die Spindellastgrenzen zu überschreiten. Die Werkzeugstandzeit, gemessen in tatsächlichen Schnittminuten, bietet einen zuverlässigen Maßstab für die Haltbarkeit. Anforderungen an die Oberflächengüte bestimmen, ob ein Werkzeug ein Teil ohne Nachbearbeitung fertigstellen kann. Durch die Verfolgung dieser spezifischen Datenpunkte können Sie verschiedene vergleichen Hersteller von Vollhartmetall-Schaftfräsern objektiv. Durch die Dokumentation der radialen Schnitttiefe (RDOC) und der axialen Schnitttiefe (ADOC) während dieser Tests wird sichergestellt, dass alle Werkzeuge unter identischer mechanischer Belastung getestet werden.
Maschinisten sollten bei schweren Schruppdurchgängen auch den Prozentsatz der Spindellast aufzeichnen. Ein Werkzeug mit falschen Freiwinkeln führt zu einem Anstieg der Spindellast, was auf übermäßige Reibung und schlechte Scherwirkung hinweist. Durch die Protokollierung dieser Kennzahlen in einer standardisierten Tabelle können Ingenieurteams konkrete Daten vorlegen, wenn sie einen Anbieterwechsel empfehlen.
Eine inkonsistente Fertigung führt zu vorzeitigem Abplatzen der Kanten oder katastrophalen Werkzeugbrüchen. Wenn ein Schaftfräser im Schnitt einbricht, wird das Werkstück oft irreparabel beschädigt. Plötzlicher Bruch überträgt enorme Stoßbelastungen auf die Maschinenspindel, was kostspielige Umbauten erfordert und wochenlange Ausfallzeiten verursacht. Dank der vorhersehbaren Werkzeuglebensdauer können Maschinisten Werkzeugwechsel während natürlicher Betriebspausen planen. Bei der Fertigung ohne Unterbrechung kommt es ausschließlich darauf an, dass sich die Werkzeuge allmählich und vorhersehbar abnutzen.
Wenn ein Anbieter die Konsistenz von Charge zu Charge nicht garantieren kann, bergen seine Tools inakzeptable Risiken für automatisierte Produktionszellen. Ein Werkzeug, das am Montag 60 Minuten durchhält, aber am Dienstag nach 20 Minuten ausfällt, macht jede Chance auf unbeaufsichtigte Schichten zunichte. Konsistente Verschleißmuster, wie gleichmäßiger Freiflächenverschleiß anstelle plötzlicher Kantenkraterbildung, weisen auf ein stabiles Hartmetallsubstrat und eine gut aufgetragene Beschichtung hin.
Hochwertige Fräswerkzeuge reduzieren oder machen sekundäre Nachbearbeitungsvorgänge überflüssig. Ein präzisionsgeschliffener Schaftfräser hinterlässt direkt nach der Maschine eine Oberflächengüte, die den strengen Luft- und Raumfahrt- oder medizinischen Toleranzen entspricht. Schlecht geschliffene Werkzeuge verursachen Rattern und hinterlassen sichtbare Markierungen und Maßungenauigkeiten am Werkstück. Durch den Wegfall manueller Polier- oder Nachschleifvorgänge werden Produktionsengpässe direkt behoben.
Anbieter, die Konzentrizität und Kantenschärfe in den Vordergrund stellen, ermöglichen es Werkstätten, Teile schneller und mit weniger Bearbeitungsschritten zu versenden. Bei der Bearbeitung von Formhohlräumen bestimmt die vom Kugelkopffräser hinterlassene Oberflächengüte, wie viele Stunden ein Werkzeugmacher für das Handpolieren des Stahls aufwenden muss. Ein hochwertiges Werkzeug hinterlässt ein spiegelähnliches Finish, wobei die Polierbank vollständig umgangen wird und die Form direkt zur Montage bewegt wird.
Die physische Grundlage jedes Fräswerkzeugs bestimmt seine Grundfähigkeiten. Hartmetall ist kein einheitliches Material; Es handelt sich um einen Verbundwerkstoff aus Wolframkarbidpartikeln, die durch ein metallisches Bindemittel zusammengehalten werden. Für die Werkzeugauswahl ist das Verständnis dieser Metallurgie erforderlich. Sie müssen die mikroskopische Ebene betrachten, um zu verstehen, wie sich ein Werkzeug auf der Makroebene verhält.
Hartmetallpulver gibt es in verschiedenen Korngrößen, typischerweise von Standard (1–3 Mikrometer) über Mikrokörnung (0,5–0,8 Mikrometer) bis hin zu ultrafeiner Körnung (weniger als 0,5 Mikrometer). Feinere Körner sind dichter gepackt und bieten eine höhere Härte und Verschleißfestigkeit. Diese Dichte ist bei der Bearbeitung abrasiver Materialien wie Aluminium mit hohem Siliziumgehalt oder Gusseisen zwingend erforderlich. Standardkörner mögen für das allgemeine Fräsen ausreichend sein, Hochleistungsanwendungen erfordern jedoch Strukturen im Submikrometerbereich, um einen schnellen Flankenverschleiß zu verhindern.
Kobalt fungiert als Klebstoff, der die Wolframkarbidkörner zusammenhält. Die Hersteller passen den Kobaltgehalt an, um die Steifigkeit mit der Stoßfestigkeit in Einklang zu bringen. Ein geringerer Kobaltgehalt (ca. 8 %) ergibt ein härteres, steiferes Werkzeug, das sich ideal für kontinuierliche Schnitte und Schlichtdurchgänge eignet. Ein höherer Kobaltgehalt (10 % bis 12 %) erhöht die Zähigkeit des Werkzeugs und macht es für unterbrochene Schnitte oder schwere Schruppbearbeitungen geeignet, bei denen Schlagfestigkeit erforderlich ist. Die Bewertung, wie ein Anbieter diese Verhältnisse manipuliert, beweist sein Verständnis der anwendungsspezifischen Metallurgie.
Beurteilen Sie, ob der Hersteller neue Hartmetallpulver oder recycelte Materialien verwendet. Neuware-Pulver sorgen für eine gleichmäßige Mikrostruktur ohne Verunreinigungen. Recyceltes Hartmetall enthält häufig Spuren von Verunreinigungen, die zu mikroskopisch kleinen Schwachstellen im Werkzeugrohling führen. Bei hoher Bearbeitungsbelastung kommt es an diesen Schwachstellen zu Mikrobrüchen, die zu einem plötzlichen Werkzeugausfall führen. Führende Hersteller wahren hinsichtlich ihrer Wolfram- und Kobaltbeschaffung eine strenge Lieferkettentransparenz.
Die Umwandlung eines Rohlings aus Hartmetall in ein Hochleistungsschneidwerkzeug erfordert außergewöhnliche Schleiffähigkeiten. Die in das Werkzeug eingeschliffene Geometrie bestimmt die Spanabfuhr, die Schnittkräfte und die harmonische Stabilität. Moderne 5-Achsen-CNC-Werkzeugschleifmaschinen verwenden Diamantscheiben, um komplexe Nuten in die gehärteten Rohlinge zu schnitzen.
Bewerten Sie die technischen Fähigkeiten des Herstellers für bestimmte Materialien. Die Bearbeitung von Aluminium erfordert einen großen Platz für die Spanabfuhr. Optimierte 3-Schneiden-Konstruktionen mit hohen Spiralwinkeln (z. B. 32 bis 45 Grad) ziehen klebrige Aluminiumspäne schnell nach oben und aus der Schneidzone heraus. Umgekehrt erfordert das Schneiden zäher Eisenmetalle wie Titan oder Edelstahl einen stärkeren Kern. Variable 4- bis 7-Wellen-Designs sorgen für die nötige Kernfestigkeit und mehrere Schneidkanten zur Verteilung von Hitze und mechanischer Belastung.
Aggressives Fräsen erzeugt starke Vibrationen, die als Rattern bezeichnet werden. Rattern zerstört die Oberflächengüte und bricht Hartmetallkanten. Bewerten Sie die Fähigkeit des Herstellers, Designs mit variabler Helix und variabler Steigung herzustellen. Durch leichte Änderung des Abstands zwischen den einzelnen Schneidkanten und Änderung des Spiralwinkels entlang der Spannutenlänge bricht das Werkzeug harmonische Frequenzen auf. Diese akustische Dämpfung ermöglicht es dem Maschinisten, die Vorschubgeschwindigkeit zu erhöhen, ohne dass es zu Vibrationen kommt.
Sehen Sie sich an, wie der Hersteller Werkzeuge mit erweiterter Reichweite und langen Spannuten entwickelt hat. Mit zunehmender Schnittlänge vervielfacht sich die Anfälligkeit des Werkzeugs für Ablenkungen exponentiell. Premium-Hersteller gleichen den Kerndurchmesser mit der Nuttiefe aus, um maximale statische Steifigkeit aufrechtzuerhalten. Sie entwickeln spezielle Halsübergänge, um die Belastung zu verteilen, anstatt sie an der Schaftverbindung zu konzentrieren.
Eine frisch geschliffene Hartmetallkante ist mikroskopisch zerklüftet und brüchig. Suchen Sie nach dokumentierten Prozessen darüber, wie der Hersteller die Schneidkante vor dem Beschichten vorbereitet. Durch kontrolliertes Kantenhonen oder Abrunden werden diese Mikrorisse entfernt und eine gleichmäßige, stabile Schneidkante entsteht. Diese Vorbereitung verhindert ein vorzeitiges Absplittern in den ersten Minuten eines Schnitts.
Unrundheit ist der Feind der Werkzeugstandzeit. Wenn sich ein Werkzeug nicht vollkommen rund dreht, nimmt eine Spannut eine höhere Spanlast auf als die anderen, was zu einem schnellen, ungleichmäßigen Verschleiß führt. Geben Sie bei der Bewertung von Anbietern akzeptable Rundlauftoleranzen an. Hochleistungswerkzeuge sollten einen Rundlauffehler von weniger als 0,0002 Zoll (5 Mikrometer) aufweisen, gemessen vom Schaft bis zum Schneiddurchmesser.
Beschichtungen bieten eine Wärmebarriere und erhöhen die Oberflächengleitfähigkeit, wodurch die Werkzeuglebensdauer bei Trockenbearbeitung oder Anwendungen mit hoher Hitze drastisch verlängert wird. Ohne eine ordnungsgemäße Beschichtung überträgt sich die beim Scheren von Metall erzeugte Wärme direkt auf das Hartmetallsubstrat, wodurch der Kobaltbinder zerfällt.
Vergleichen Sie Standardbeschichtungen mit Hochleistungsoptionen, die auf bestimmte Werkstückmaterialien zugeschnitten sind. Titannitrid (TiN) und Titancarbonitrid (TiCN) eignen sich gut für die allgemeine Stahlbearbeitung. Das Schneiden von Titan oder Inconel erfordert jedoch Aluminiumtitannitrid (AlTiN) oder Titanaluminiumnitrid (TiAlN). Diese fortschrittlichen Beschichtungen oxidieren bei extremen Temperaturen und bilden eine schützende Aluminiumoxidschicht, die das Hartmetallsubstrat vor Temperaturschocks schützt.
Bewerten Sie den PVD-Prozess (Physical Vapour Deposition) des Herstellers. PVD trägt Beschichtungen bei niedrigeren Temperaturen auf als Chemical Vapour Deposition (CVD), wodurch die für das Fräsen erforderlichen scharfen Schneidkanten erhalten bleiben. Der PVD-Prozess muss streng kontrolliert werden, um eine gleichmäßige Dicke über komplexe Nutgeometrien hinweg sicherzustellen. Eine ungleichmäßige Beschichtungsdicke verändert die präzise Geometrie des Werkzeugs und verursacht unvorhersehbare Schnittkräfte.
Der PVD-Prozess erzeugt auf natürliche Weise mikroskopisch kleine Tröpfchen auf der Werkzeugoberfläche, die die Reibung erhöhen. Überprüfen Sie, ob der Hersteller die Rillen nach der Beschichtung poliert. Durch Polieren werden diese Tröpfchen entfernt, wodurch die Schmierfähigkeit und der Spanfluss deutlich verbessert werden. Glatte Spannuten verhindern, dass sich Späne festsetzen und mit dem Werkzeug verschweißen, eine häufige Fehlerursache bei der Bearbeitung von Aluminium und Edelstahl.
Vergleich der Beschichtungsanwendung
| Beschichtungstyp | Oxidationstemperatur | Hauptmaterialanwendung | Hauptvorteil |
|---|---|---|---|
| TiN (Titannitrid) | 600°C | Allgemeine Stähle, Gusseisen | Grundlegende Verschleißfestigkeit, einfache visuelle Verschleißerkennung. |
| TiCN (Titancarbonitrid) | 400°C | Legierte Stähle, Kupfer | Hohe Härte, hervorragend für abrasiven Verschleiß. |
| AlTiN (Aluminiumtitannitrid) | 800°C | Edelstahl, Titan, Inconel | Bildet eine Aluminiumoxidschicht, extreme Hitzebeständigkeit. |
| DLC (Diamantähnlicher Kohlenstoff) | 350°C | Aluminium, Kunststoffe, Messing | Extreme Gleitfähigkeit, verhindert Aufbauschneidenbildung (BUE). |
Die internen Prozesse eines Anbieters bestimmen dessen Fähigkeit, über Tausende von Tools hinweg gleichbleibende Qualität zu liefern. Sie müssen einen Blick über die Verkaufsbroschüre werfen und sich die Möglichkeiten in der Fabrik ansehen. Ein Zulieferer fertigt vielleicht einen großartigen Prototypen, aber die zehntausendfache Herstellung genau desselben Werkzeugs erfordert eine strenge Prozesskontrolle.
Verlangen Sie den Nachweis strenger Qualitätsmanagementsysteme. Die Einhaltung der ISO 9001 ist eine Grundvoraussetzung, aber eine echte Qualitätskontrolle erfordert fortschrittliche Messtechnik. Führende Hersteller nutzen optische Messsysteme, um Werkzeuge in mehreren Produktionsstufen zu prüfen. Diese Maschinen überprüfen Spanwinkel, Freiwinkel und Stegbreiten bis auf den Mikrometer. Fordern Sie Musterinspektionsberichte an, um die Genauigkeit der internen Revision zu überprüfen.
Stellen Sie sicher, dass der Hersteller eine umfassende Chargenverfolgung bietet. Jedes Werkzeug sollte von der Rohpulvercharge über das Pressen, Sintern, Schleifen und Beschichten rückverfolgbar sein. Im Falle eines Werkzeugausfalls in Ihrer Werkstatt ermöglicht die Rückverfolgbarkeit dem Lieferanten eine präzise Ursachenanalyse. Originalhersteller verfügen im Gegensatz zu Wiederverkäufern, die Beschwerden einfach über die Lieferkette weiterleiten, über die technischen Daten, um komplexe Bearbeitungsprobleme zu beheben.
Bewerten Sie die Breite ihres Standardkatalogs. Ein kompetenter Anbieter bietet ein umfassendes Sortiment an Vierkant-Schaftfräsern, Kugelfräsern, Eckenradiusfräsern und Schruppprofilen. Die Konsolidierung des Lieferanteneinkaufs vereinfacht die Bestandsverwaltung und gewährleistet eine konsistente Leistung über verschiedene Abläufe hinweg. Sehen Sie sich ihr Standardangebot für Spezialwerkzeuge wie konische Schaftfräser, Gewindefräser und Schwalbenschwanzfräser an.
Bewerten Sie die Agilität des Herstellers bei der Herstellung kundenspezifischer Profile. Viele Teile aus der Luft- und Raumfahrtindustrie sowie aus der Medizintechnik erfordern bestimmte Reichweiten, nicht standardmäßige Eckenradien oder komplexe Formwerkzeuge. Bewerten Sie die Vorlaufzeiten für diese Sonderangebote. Ein reaktionsschneller Anbieter kann ein individuelles Werkzeug innerhalb von Wochen statt Monaten konstruieren, schleifen und beschichten. Bewerten Sie ihre Bereitschaft, Prototypen in kleinen Mengen herzustellen. Durch das Testen eines Prototyps wird sichergestellt, dass die benutzerdefinierte Geometrie wie erwartet funktioniert, bevor große Produktionsläufe in Angriff genommen werden.
Zu verstehen, wo sich Hartmetall auszeichnet, hilft, die Investition zu rechtfertigen und verhindert eine Fehlverwendung von Werkzeugbudgets. Unterschiedliche Materialien und Maschinenkonfigurationen erfordern unterschiedliche Schneidwerkzeugsubstrate.
Vollhartmetall ist der Standard für die moderne CNC-Bearbeitung. Im Vergleich zu herkömmlichen HSS- oder Kobaltwerkzeugen bietet es eine deutlich höhere Steifigkeit, Hitzebeständigkeit und Werkzeuglebensdauer. HSS verbiegt sich unter starker Belastung, was zu Maßungenauigkeiten und einer schlechten Oberflächengüte führt. Die Steifigkeit des Hartmetalls ermöglicht aggressive Vorschübe und tiefe Schnitte ohne Durchbiegung. Der enorme Anstieg der Materialabtragsraten und die verlängerte Werkzeugstandzeit rechtfertigen den Wechsel in Produktionsumgebungen problemlos.
Definieren Sie die Anwendungspassung sorgfältig. Verwenden Vollhartmetall-Schneidwerkzeuge für kleinere Durchmesser (typischerweise unter 1 Zoll), hochpräzise Profilierung und komplexe mehrachsige Konturierung. Solide Werkzeuge bieten engere Rundlauftoleranzen und mehr Schneidkanten pro Durchmesser. Wendeschneidplatten eignen sich hervorragend zum Planfräsen großer Durchmesser und zum schweren Schruppen, wo der Austausch von Hartmetalleinsätzen praktischer ist als der Austausch eines massiven Vollwerkzeugs. Solide Werkzeuge sind für eine schnelle Lieferung hochgradig anpassbar und bieten eine äußerst effektive Lösung für kleinere Losgrößen.
Vergleichen Sie die Zähigkeit und Hitzebeständigkeit von Hartmetall mit der extremen Verschleißfestigkeit von PKD. PKD-Werkzeuge dominieren bei der Bearbeitung von stark abrasiven Nichteisenmaterialien wie Aluminium mit hohem Siliziumgehalt, Kohlefaserverbundwerkstoffen und Keramik. Allerdings ist PKD äußerst spröde. Vollhartmetall ist bei Aufbauten mit nicht perfekter Steifigkeit weitaus fehlerverzeihender.
Wenn Ihre Maschinenspindel eine leichte Unrundheit aufweist oder Ihre Spannvorrichtung Vibrationen zulässt, überlebt Hartmetall, wo eine PKD-Schneide sofort zerbricht. Hartmetall hält auch der hohen Hitze beim Schneiden von Eisenmetallen stand, während Diamant sich schnell zersetzt, wenn er Eisen bei hohen Temperaturen ausgesetzt wird. Maschinisten müssen den Untergrund auf das spezifische Werkstückmaterial und die Steifigkeit der Werkzeugmaschine abstimmen.
Fräswerkzeug-Materialvergleich.
| Werkzeugmaterial- | Härte/Verschleißfestigkeit, | Zähigkeit/Stoßfestigkeit. | Hauptanwendungen |
|---|---|---|---|
| Schnellarbeitsstahl (HSS) | Niedrig | Sehr hoch | Manuelles Fräsen, instabile Aufspannungen, Bearbeitung mit niedriger Geschwindigkeit. |
| Vollhartmetall | Hoch | Mäßig | Hochgeschwindigkeits-CNC-Fräsen, Eisen- und Nichteisenmetalle, Präzisionsprofilierung. |
| Wendeschneidplatten aus Hartmetall | Hoch (Einfügeabhängig) | Mäßig | Planfräsen mit großem Durchmesser, schweres Schruppen, hoher Materialabtrag. |
| PKD (Diamant) | Extrem | Niedrig (spröde) | Abrasive Nichteisenmaterialien, Verbundwerkstoffe, Aluminium mit hohem Siliziumgehalt. |
Der Wechsel des Werkzeuganbieters führt zu vorübergehender Instabilität in der Werkstatt. Die Bewältigung dieses Übergangs erfordert strategische Planung und kontrollierte Tests. Sie können nicht einfach ein Werkzeug im Magazin austauschen und den Presszyklus starten, ohne die Parameter zu überprüfen.
A: Mikrokornkarbid verwendet Wolframpartikel mit einer Größe von weniger als 0,8 Mikrometern, während Standardkarbid Partikel mit einer Größe zwischen 1 und 3 Mikrometern verwendet. Die feinere Kornstruktur ermöglicht ein dichteres, härteres Werkzeug, das insbesondere bei abrasiven Materialien länger eine schärfere Schneidkante behält.
A: Frisch geschliffene Hartmetallkanten weisen mikroskopisch kleine Brüche auf. Durch die Kantenvorbereitung wie Honen oder Radien werden diese Fehler beseitigt und eine gleichmäßige Kante geschaffen. Dies verhindert ein vorzeitiges Absplittern während der ersten Schnitte und bietet eine stabile Oberfläche, auf der moderne Beschichtungen richtig haften können.
A: Standard-Schaftfräser erzeugen rhythmische Stöße, die harmonische Schwingungen erzeugen, die als Rattern bezeichnet werden. Variable Helix- und variable Steigungsgeometrien verändern den Zeitpunkt dieser Stöße. Dadurch werden die harmonischen Frequenzen aufgebrochen, Vibrationen gedämpft und schwerere, schnellere Schnitte mit glatteren Oberflächen ermöglicht.
A: Bei der Bearbeitung von Aluminium, Messing oder Kunststoffen wird oft unbeschichtetes Hartmetall bevorzugt. Beschichtungen können die Schneide leicht abrunden, während unbeschichtete Werkzeuge die maximale Schärfe behalten. Darüber hinaus haben einige Beschichtungen eine Affinität zu Aluminium, was dazu führt, dass Späne mit dem Werkzeug verschweißen.
A: Für Hochleistungsanwendungen sollte der Werkzeugrundlauf unter 0,0002 Zoll (5 Mikrometer) gehalten werden. Übermäßiger Rundlauf führt zu ungleichmäßiger Spanbelastung und zwingt eine Nut, den Großteil der Arbeit zu erledigen. Dies führt zu schnellem Werkzeugverschleiß, schlechter Oberflächengüte und potenziellem Bruch.
A: Ja, Werkzeuge, die größer als 3/8 Zoll oder 10 mm sind, lassen sich oft wirtschaftlich nachschleifen. Allerdings muss die Nachschleifanlage perfekt zur Geometrie des Originalherstellers passen und das Werkzeug fachgerecht nachbeschichten. Durch unsachgemäßes Nachschleifen verändert sich das Leistungsprofil des Werkzeugs völlig.
