Mga Pagtingin: 0 May-akda: Site Editor Oras ng Pag-publish: 2026-08-27 Pinagmulan: Site
Ang direktang pagpasok ng Z-axis ay nagtutulak ng mga tool sa paggiling sa kanilang ganap na mga limitasyon sa makina. Ang pagpilit sa isang flat-bottomed na tool sa solid stock ay nagdudulot ng mataas na panganib ng pagkasira ng tool, pagkasira ng spindle bearing, at mga scrap na bahagi kung gumamit ka ng maling geometry. Ang mga makina at mga inhinyero sa pagmamanupaktura ay patuloy na nahaharap sa isyung ito sa sahig ng tindahan. Kailangan mong malaman kung ang iyong kasalukuyang imbentaryo ng tooling ay maaaring humawak ng patayong pagpasok o kung kailangan mong bumili ng mga espesyal na geometries upang maiwasan ang sakuna na pagkabigo at i-optimize ang mga oras ng pag-ikot. Sisirain namin ang mga mekanikal na realidad ng plunge cutting, itatatag ang mahigpit na geometrical na mga kinakailangan para sa direktang Z-axis entry, at magbibigay ng balangkas ng pagsusuri para sa pagpili ng mga tamang tool. Matututuhan mo nang eksakto kung paano pamahalaan ang paglikas ng chip, bawasan ang pagbuo ng init, at iwasan ang nakakatakot na pag-uurong ng tool na sumisira sa mga pagpapaubaya ng bahagi.
Ang pagtukoy sa isang matagumpay na plunge cut ay nangangailangan ng pagtingin sa kabila ng simpleng pagpilit ng isang tool sa materyal. Ang isang matatag na Z-axis entry ay dapat makamit ang sapat na paglisan ng chip nang hindi inilalagay ang mga flute. Kailangan mo ng zero na pagpapalihis ng tool sa unang pakikipag-ugnay, na tinitiyak na ang resultang butas o pocket entry point ay nananatiling tumpak sa sukat. Sa wakas, ang isang matagumpay na plunge ay humahadlang sa hinang ng materyal sa pagputol gilid. Ang welding na ito ay isang karaniwang failure mode kapag ang mataas na friction ay nakakatugon sa mahinang chip clearance. Kung nabigo ang isang operasyon sa alinman sa mga pamantayang ito, dapat mong ayusin ang pabulusok na diskarte o ang geometry ng tool.
Sinusukat namin ang tagumpay sa shop floor sa pamamagitan ng mga partikular na indicator. Gusto mong makakita ng steady na spindle load meter, makarinig ng pare-parehong tunog ng pagputol sa halip na isang malakas na tili, at pagmasdan ang mga chips na malinis na lumilikas mula sa butas. Kapag tinanong ng mga operator kung maaaring wakasan ang pag-usad ng mga gilingan , ang sagot ay ganap na nakasalalay sa pagtugon sa mga mahigpit na kondisyong mekanikal na ito. Ang pagwawalang-bahala sa mga ito ay humahantong sa sirang carbide at mga scrap na bahagi.
Ang mga karaniwang tool sa paggiling ay pangunahing ginawa para sa pagputol sa gilid. Ang kanilang geometry ay sumisipsip ng radial cutting forces, naggugupit ng materyal mula sa gilid ng tool. Kapag lumipat ka sa isang direktang Z-axis entry, nagpapakilala ka ng napakalaking axial thrust load. Ang mga end mill ay kulang sa espesyal na gilid ng pait at web thinning na makikita sa mga twist drill. Dahil dito, ang pagtulak ng flat-bottomed na tool nang direkta pababa ay pinipilit ang ilalim na mga cutting edge na kumayod at itulak ang materyal sa halip na malinis na gupitin ito.
Ang pagkilos ng pag-scrape na ito ay lubhang nagpapataas ng spindle load at friction. Ang gitna ng tool ay nakakaranas ng zero surface footage, ibig sabihin, hindi ito epektibong makaka-cut. Sa halip, inilalabas nito ang metal palabas hanggang sa magugupit ito ng mga panlabas na gilid. Ang pisikal na katotohanang ito ay nagdidikta kung bakit ang mga rate ng plunge feed ay dapat na mas mababa kaysa sa mga rate ng radial feed. Pinaglalaban mo ang natural na disenyo ng tool.
Ang mekanikal na pagtutol na naranasan sa panahon ng isang plunge ay ganap na nagbabago batay sa panimulang kondisyon ng stock. Ang paglubog sa solidong materyal ay nagpapakita ng pinakamataas na panganib. Ang tool ay nakaharap sa pinakamataas na pagtutol, at ang mga chip ay walang lateral na ruta ng pagtakas. Dapat silang maglakbay nang patayo sa mga flute laban sa gravity at presyon ng coolant. Lumilikha ito ng isang high-pressure zone sa ilalim ng hiwa.
Sa kabaligtaran, ang pagpapalawak ng isang pre-drilled hole o paglubog sa isang bukas na gilid ng bulsa ay nagbibigay ng agarang lunas. Ang umiiral na void ay nagpapahintulot sa mga chips na bumagsak nang radially, na makabuluhang binabawasan ang axial thrust na kinakailangan. Ito ay nagpapagaan sa panganib ng chip recutting. Hangga't maaari, mas gusto ng mga machinist na ihulog ang tool sa isang umiiral na walang bisa upang lampasan ang malupit na pisika ng isang solidong pag-uusok ng materyal.
Ang mga obserbasyon sa palapag ng tindahan ay madalas na nagha-highlight ng pagpapalihis ng tool, na karaniwang tinutukoy bilang paglalakad o pag-uurong-sulong, sa panahon ng unang pagdikit sa ibabaw ng isang plunge. Dahil ang isang end mill ay may patag na mukha sa halip na isang matulis na dulo, hindi ito natural na nakasentro sa sarili nito. Sa sandaling ang panlabas na gilid ng tool ay nakikipag-ugnayan sa materyal, itinutulak ng mga puwersa ng radial ang tool mula sa axis nito.
Ang tigas ng makina, spindle runout, at tool stick-out ay direktang nakakaapekto sa plunge stability. Ang isang tool na may labis na stick-out ay nagsisilbing isang pingga, na nagpapalakas sa pag-uurong-sulong at nagreresulta sa isang napakalaking, may kampanang butas sa pagpasok. Dapat mong panatilihing maikli ang tool hangga't maaari sa may hawak upang labanan ang pagpapalihis na ito. Ang mga mahigpit na setup at mataas na kalidad na mga may hawak ng tool ay sapilitan para sa tumpak na Z-axis na mga entry.
Kinakategorya ng mga tagagawa ng tool ang mga end mill ayon sa kanilang end-face geometry, na mahigpit na hinahati ang mga ito sa center-cutting at non-center-cutting profile. Ang pagkakaibang ito ay ang nag-iisang pinaka-kritikal na kadahilanan kapag tinutukoy ang iyong diskarte sa pagpasok. Ang pagtatangkang tumawid sa mga hangganan ng pagpapatakbo na ito ay ginagarantiyahan ang agarang mekanikal na pagkabigo. Hindi mo mapipilit na bumulusok ang isang tool na hindi nakagitna sa pagputol, anuman ang iyong rate ng feed o bilis ng spindle.
Pinaghihiwalay namin ang mga tool na ito sa kuna para sa isang dahilan. Ang paghahalo sa kanila ay humahantong sa mga sakuna na pag-crash. Dapat i-verify ng mga operator ang end-face geometry bago mag-load ng anumang tool sa magazine para sa isang pabulusok na operasyon. Ang simpleng tseke na ito ay nakakatipid ng libu-libong dolyar sa sirang tooling at mga sirang spindle.
A ang center cutting end mill ay partikular na giniling upang ang isa o higit pa sa mga cutting edge nito ay ganap na umabot sa gitna ng tool axis. Ang tuluy-tuloy na gilid na ito ay nagbibigay-daan sa tool na i-cut ang materyal sa pinakasentro ng pag-ikot nito, na kumikilos nang katulad ng isang drill bit. Maaari mong makita ang kakayahang ito sa pamamagitan ng pag-inspeksyon sa dulong mukha ng tool.
Kung ang mga cutting edge ay nagtatagpo sa eksaktong gitna nang walang anumang puwang o recess, ang tool ay may kakayahang direktang Z-axis plunging. Tinitiyak ng geometry na walang solidong core ng materyal ang naiwan habang bumababa ang tool. Ito ang tanging uri ng flat-bottomed tool na dapat mong gamitin para sa isang blind plunge sa solid stock.
Nagtatampok ang mga non-center cutting tool ng natatanging center relief hole o clearance void sa kanilang dulong mukha. Ang mga cutting edge ay huminto sa gitnang axis ng tool. Kung susubukan mo ang isang direktang plunge gamit ang geometry na ito, ang tool ay magpuputol ng singsing sa materyal, na mag-iiwan ng solid, hindi pinutol na core sa gitna.
Habang bumababa ang tool, bumababa ang solid core na ito laban sa unshapened relief void. Ang resultang mekanikal na pag-crash ay dumurog sa tool center, nabasag ang carbide, at naglilipat ng napakalaking axial shock nang direkta sa spindle bearings. Ang mga tool na ito ay mahusay para sa peripheral milling at profiling, ngunit sila ay ganap na walang lugar sa Z-axis entry operations.
Madalas na sinusubukan ng mga machinist na gumamit ng malalaking indexable mill para sa roughing operations, sa pag-aakalang ang kanilang sukat ay katumbas ng plunging capability. Gayunpaman, maraming indexable mill ang walang ganap na kakayahan sa pagputol ng sentro. Ang mga pagsingit ay nakaposisyon sa paligid ng periphery ng tool body, na nag-iiwan ng malaking dead zone sa gitna. Ang mga tool na ito ay mahigpit na hindi angkop para sa direktang pabulusok.
Para magamit ang mga ito para sa deep cavity roughing, dapat kang magbigay ng pre-drilled pilot hole na mas malaki kaysa sa dead zone ng tool o umasa sa agresibong ramping at helical na mga diskarte sa pagpasok. Ang pagpilit sa isang indexable mill sa solid stock na walang center-cutting inserts ay agad na sisira sa tool body at malamang na matigil ang machine spindle.
Ang bilang ng mga flute sa iyong tool ay nagdidikta sa magagamit na puwang ng gullet, na direktang namamahala sa kung gaano kabisang makakatakas ang mga chips sa panahon ng blind plunge. Dapat mong itugma ang bilang ng flute sa materyal at ang lalim ng plunge upang maiwasan ang pag-iimpake ng tool.
Tool Geometry Comparison para sa Z-Axis Entry
| Flute Count | Chip Clearance | Core Strength | Pinakamahusay na Application para sa Plunging |
|---|---|---|---|
| 2-Puta | Mahusay | Mababa | Aluminum, Plastics, Deep blind plunges |
| 3-Puta | Mabuti | Katamtaman | Non-ferrous, Banayad na bakal, Balanseng pagpasok |
| 4-Flute+ | mahirap | Mataas | Iwasan ang direktang pabulusok; gumamit ng helical entry |
Tinutukoy ng substrate at coating ng tool ang kaligtasan nito sa ilalim ng malupit na kondisyon ng Z-axis entry. Ang solid carbide ay humahawak ng mga axial shock load at mataas na temperatura na mas mahusay kaysa sa High-Speed Steel (HSS). Pinapanatili ng Carbide ang cutting edge nito sa ilalim ng matinding friction, na hindi maiiwasan sa gitna ng isang pabulusok na end mill.
Ang mga coatings ay may malaking papel sa pagpigil sa built-up edge (BUE). Kapag bumubulusok sa aluminyo, pinipigilan ng isang low-friction coating tulad ng Titanium Diboride (TiB2) o Diamond-Like Carbon (DLC) ang malambot na metal mula sa pagwelding sa tool center. Para sa mga ferrous na materyales, ang Aluminum Titanium Nitride (AlTiN) ay nagbibigay ng kinakailangang thermal barrier upang mapaglabanan ang naisalokal na init na nabuo sa ilalim ng hiwa. Ang mga uncoated na tool ay mabilis na mapapagal at mabibigo sa mga application na ito.
Kapag ang mga operasyon ay nangangailangan ng madalas o malalim na patayong mga entry, ang karaniwang flat end mill ay kadalasang pinapalitan ng espesyal na tooling. Pinagsasama ng mga flat-bottom drill ang self-centering point geometry ng isang drill sa flat-bottom finish ng isang end mill. Tinutulay nito ang agwat sa pagitan ng paggawa ng butas at paggiling, na nagbibigay ng isang matatag na pagpasok nang walang pag-uurong-sulong ng isang karaniwang end mill.
Ang mga high-feed mill at indexable plunge mill ay partikular na ginawa para sa Z-axis roughing. Nagtatampok ang mga ito ng insert geometries na nagdidirekta ng mga puwersa ng pagputol nang aksial sa spindle. Nagbibigay-daan ito para sa napakalaking mga rate ng pag-alis ng materyal nang walang pagpapalihis na nauugnay sa radial roughing. Kung ang iyong tindahan ay gumagawa ng mabigat na cavity roughing, ang pamumuhunan sa nakalaang plunge tooling ay lubhang makakabawas sa mga tagal ng pag-ikot kumpara sa paggamit ng karaniwang solid carbide.
Ang pangunahing mekanismo ng pagkabigo sa panahon ng isang plunge ay chip packing. Dahil ang mga chips ay walang radial escape path sa isang blind hole, nag-iipon sila sa ilalim ng hiwa. Pagkatapos ay i-recut ng tool ang mga tumigas na chips na ito, na humahantong sa agarang pag-pack ng flute at pagkasira ng tool. Nangyayari ito sa isang fraction ng isang segundo, madalas bago mapindot ng operator ang feed hold na button.
Ang pinakaepektibong diskarte sa pagpapagaan ay ang pagpapatupad ng micro-peck plunging cycle. Katulad ng peck drilling, ang pag-urong ng tool ay bahagyang nakakasira sa chip at nagbibigay-daan sa coolant na ma-flush ang evacuation path. Ito ay lalong kritikal kapag gumagamit ng flat end mill sa malalalim na bulsa. Ang lalim ng peck na 0.050 hanggang 0.100 inches ay kadalasang sapat upang malinis ang zone at panatilihing malaya ang pagputol ng tool.
Ang sentrong punto ng isang karaniwang flat end mill ay may bilis sa ibabaw na eksaktong zero. Bilang resulta, ang patay na sentro ng tool ay hindi naggugupit ng materyal; hinihimas at tinutulak nito. Ang friction na ito ay bumubuo ng matinding localized na init, na humahantong sa mabilis na work hardening ng workpiece at thermal degradation ng cutting edge. Madalas mong makikita ang gitna ng tool na nagiging asul o itim dahil sa init.
Upang mapagaan ito, dapat ayusin ng mga machinist ang mga feed at bilis partikular para sa pabulusok. Ang mga rate ng feed ay karaniwang dapat na bawasan ng 50% o higit pa kumpara sa mga parameter ng radial slotting. Bukod pa rito, ang paggamit ng through-spindle coolant o high-pressure air blasts ay ipinag-uutos upang i-clear ang heat zone. Madalas hindi naabot ng Flood coolant ang ilalim ng isang malalim na plunge, na ginagawang mas mahusay na pagpipilian ang mga air blast para sa paglilinis ng mga chips at init.
Mga Pagsasaayos ng Rate ng Plunge Feed ayon sa
| Uri ng Materyal na Uri | ng Radial Feed Rate Base | Plunge Feed Rate Multiplier | Coolant Strategy |
|---|---|---|---|
| Aluminyo (6061) | 100% | 50% - 60% | Mataas na presyon ng baha o hangin |
| Mild Steel (1018) | 100% | 40% - 50% | Palamig ng baha |
| Alloy na Bakal (4140) | 100% | 30% - 40% | Sabog ng hangin (kung nababalutan) |
| Titanium (Ti-6Al-4V) | 100% | 20% - 30% | Mataas na presyon ng baha |
Dahil ang mga end mill ay walang chisel edge at makapal na web design ng isang twist drill, natural silang gumagala sa pagpasok. Itinutulak ng mga unang puwersa ng pakikipag-ugnay ang tool sa labas ng gitna, na nagreresulta sa isang napakalaki o anggulong butas. Sinisira ng deflection na ito ang dimensional na katumpakan ng feature bago pa man magsimula ang roughing cycle.
Upang mabawasan ang pagpapalihis, palaging gamitin ang pinakamaikling posibleng tool stick-out upang ma-maximize ang tigas. Kung kritikal ang dimensional na katumpakan ng lokasyon ng pagpasok, ang pre-drill ng pilot hole na may nakalaang spot drill o twist drill ay ang pinaka-maaasahang paraan. Tinitiyak nito na ang dulo ng gilingan ay ganap na tuwid. Bilang kahalili, ang pagbaba ng plunge feed rate para sa unang 0.100 inches ng cut ay makakatulong sa tool na magkaroon ng stable na bulsa bago umakyat sa buong plunge feed.
Inaalam maaari kang mag-plunge sa isang end mill nang mahusay sa isang naibigay na setup ay nangangailangan ng pagsusuri sa mga trade-off sa pagitan ng cycle time at tool life. Ang pagpilit ng isang direktang pag-uusok ay mabilis sa mga tuntunin ng paggalaw ng makina, ngunit ito ay lubhang nagpapababa sa buhay ng tool at pinatataas ang panganib ng sakuna na pagkabigo. Ikaw ay nakikipagkalakalan ng ilang segundo ng cycle time para sa isang mataas na posibilidad na masira ang isang mamahaling carbide tool.
Ang mga alternatibong diskarte sa toolpath ay medyo mas matagal upang maisagawa ngunit protektahan ang tooling at ang spindle. Pinapadali ng modernong CAM software na i-program ang mga alternatibong ito. Sa halos lahat ng mga kapaligiran sa produksyon, ang halaga ng pagpapalit ng mga sirang tool at pag-scrap ng mga bahagi ay mas malaki kaysa sa maliit na parusa sa oras ng pag-ikot ng paggamit ng mas ligtas na paraan ng pagpasok.
Kasama sa ramping ang pagpasok ng materyal sa isang mababaw na anggulo, sabay-sabay na paggalaw sa X/Y axes habang pababa sa Z-axis. Ibinabahagi ng diskarteng ito ang pagsusuot ng tool sa mga flute sa gilid at sa ilalim na gilid, sa halip na ituon ang lahat ng puwersa sa dulo ng tool. Lumilikha din ito ng agarang radial escape path para sa mga chips, ganap na inaalis ang mga isyu sa pag-iimpake na nauugnay sa mga blind plunge.
Ang pangunahing limitasyon ng ramping ay spatial. Nangangailangan ito ng haba ng slot na may sapat na haba upang ma-accommodate ang anggulo ng ramp nang hindi lumalabag sa mga hangganan ng bahagi. Para sa karamihan ng mga solid carbide tool, inirerekomenda ang ramp angle na 1 hanggang 3 degrees. Kung ang bulsa ay masyadong maliit upang payagan ang linear na paggalaw na ito, dapat kang tumingin sa helical interpolation o isang direktang plunge.
Mas gusto ng mga modernong CAM programmer ang helical entry para sa mga operasyon sa pagbulsa. Sa pamamagitan ng pagmamaneho ng tool sa isang pababang spiral, ang helical interpolation ay nagpapanatili ng pare-pareho ang pagkarga ng chip, mahusay na paglikas ng chip, at kaunting axial thrust. Ang tool ay patuloy na lumilipat sa sariwang materyal, na pumipigil sa pag-ipon ng init na sumisira sa gitna ng isang pabulusok na dulo ng gilingan.
Ang trade-off ay cycle time, dahil mas matagal ang spiral motion kaysa sa isang tuwid na vertical drop. Gayunpaman, ang matinding pagpapabuti sa buhay ng tool at pagiging maaasahan ng proseso ay ginagawang pamantayan ang helical entry para sa modernong CNC machining.
Sa kabila ng mga panganib, may mga partikular na sitwasyon kung saan ang direktang pagbulusok ay nananatiling pinakamabisa o tanging mabubuhay na opsyon. Sa lubos na pinaghihigpitang mga clearance kung saan ang ramping o helical na mga galaw ay lumalabag sa bahaging geometry, isang direktang plunge ay kinakailangan. Wala ka lang pisikal na espasyo para ilipat ang tool sa X at Y habang pababa.
Higit pa rito, sa mas luma, hindi gaanong mahigpit na mga makina, ang mga partikular na Z-axis roughing na mga diskarte ay ginagamit dahil sila ay nagdidirekta ng mga puwersa ng pagputol sa spindle axis. Inaalis nito ang satsat na magaganap sa panahon ng mabibigat na radial cut. Kung ang iyong makina ay nagsuot ng mga linear na gabay ngunit isang matibay na spindle, ang pagbulusok ay maaaring ang tanging paraan upang maalis ang materyal nang agresibo nang hindi inaalog ang makina.
Ang plunge milling ay isang natatanging roughing technique na umaasa sa isang serye ng magkakapatong na Z-axis plunges upang alisin ang malalaking volume ng materyal. Sa halip na i-feed ang tool sa gilid sa bahagi, ang makina ay humahakbang nang radially at bumulusok nang patayo, umatras, humahakbang muli, at umuulit. Ang paraang ito ay madalas na ginagamit para sa paghuhukay ng malalalim na bulsa, pagmachining ng mga bahagi ng high-wall aerospace, o pag-rough out ng mga kumplikadong 3D mold cavity.
Ginagawa ng diskarteng ito ang milling machine sa isang high-speed drill press. Ginagamit nito ang Z-axis na motor at ang spindle bearings, na karaniwang pinakamalakas na bahagi sa makina. Sa pamamagitan ng pag-overlay sa mga plunge, lumikha ka ng isang scalloped na gilid na sa kalaunan ay nililinis ng isang semi-finishing na radial pass.
Hindi tulad ng karaniwang pabulusok na kumukuha ng init sa ilalim ng butas na butas, ang dedikadong plunge milling sa isang bukas na gilid ay mabilis na nag-aalis ng materyal nang hindi nagdudulot ng labis na init sa bahagi. Ang axial cutting action ay gumugupit ng materyal nang mahusay. Dahil ang hiwa ay karaniwang bukas sa isang gilid, ang init ay direktang inililipat sa chip.
Ang mga mainit na chip na ito ay agad na inilikas mula sa work zone, na iniiwan ang workpiece na medyo cool. Malaking bentahe ito kapag gumagawa ng mga heat-resistant superalloys (HRSA) tulad ng Inconel o titanium, kung saan ang pag-ipon ng init ay nagdudulot ng mabilis na pagtigas ng trabaho at sinisira ang mga kasunod na kagamitan sa pagtatapos.
Ang pangunahing bentahe ng plunge milling ay nasa force vectoring. Itinutulak ng radial milling ang tool nang patagilid, na binibigyang diin ang mga linear guide ng makina at nagdudulot ng chat sa mas magaan na kagamitan. Ang plunge milling ay nagdidirekta sa mga puwersa ng pagputol nang aksial, diretso sa spindle. Ito ang pinaka-matibay na axis ng anumang CNC machine.
Ito ay halos nag-aalis ng lateral deflection at chatter, na nagpapahintulot sa mas luma o hindi gaanong matibay na mga makina na makamit ang napakalaking rate ng pag-alis ng materyal. Kung mayroon kang CAT40 machine na nagpupumilit na itulak ang isang malaking face mill nang radially, ang paglipat sa isang plunge milling na diskarte ay nagbibigay-daan sa iyong gamitin ang buong lakas ng kabayo ng spindle nang walang stalling o chattering.
Ang karaniwang center cutting end mill ay bihirang ginagamit para sa high-volume plunge roughing. Sa halip, nilalampasan sila ng mga machinist pabor sa nakalaang flat-bottom tooling o indexable plunge mill. Nagtatampok ang mga espesyal na tool na ito ng insert geometries na partikular na idinisenyo upang sumipsip ng mabibigat na axial load at mabaluktot ang mga chips para sa pinakamainam na paglikas.
Madalas silang gumagamit ng bahagyang malukong na profile sa ibaba upang maiwasan ang pagkaladkad at pagkuskos sa retraction stroke. Ang mga pagsingit ay makapal at matatag, na may kakayahang kumuha ng mabibigat na pagkarga ng chip nang hindi nabali. Kapag nagse-set up ng plunge roughing operation, palaging piliin ang tooling na tahasang idinisenyo para sa axial feed upang ma-maximize ang iyong rate ng pag-alis ng metal at protektahan ang iyong spindle.
S: Bagama't posible kung ang tool ay center-cutting, ito ay lubos na hindi hinihikayat para sa direktang plunges sa solid na materyal. Ang mga tool na may apat na flute ay may kaunting puwang ng gullet, na ginagawa itong lubhang madaling kapitan ng chip packing, recutting, at sakuna na pagkabigo sa panahon ng blind vertical entry. Gamitin lamang ang mga ito sa helical entry o pre-drilled hole.
A: Suriin ang flat end face ng tool. Kung ang isa o higit pa sa mga cutting edge ay ganap na umabot sa eksaktong gitna ng tool nang walang anumang puwang, recess, o relief hole, ito ay isang center-cutting end mill na may kakayahang direktang bumubulusok.
A: Ang pagbabarena ay gumagamit ng isang matulis na tool na may pait na gilid na eksklusibong idinisenyo upang lumikha ng mga bilog na butas sa pamamagitan ng axial motion. Gumagamit ang plunge milling ng magkakapatong na mga vertical drop na may flat-bottomed na tool upang i-rough out ang malalaking bulsa o profile, na nagdidirekta ng mga puwersa sa spindle upang i-maximize ang pag-alis ng materyal sa mga hindi gaanong matibay na makina.
A: Ang mga end mill ay kulang sa self-centering point ng isang drill. Kapag nadikit ang patag na ilalim sa materyal, itinutulak ng hindi pantay na radial force ang tool mula sa axis nito. Ang pagpapalihis na ito ay pinalalakas ng labis na tool stick-out, spindle runout, o pagtatangkang bumulusok sa mga rate ng feed na masyadong mataas.
A: Oo, ang pagpapatupad ng micro-peck cycle ay lubos na inirerekomenda kapag bumulusok sa solid na materyal. Sinisira ng pecking ang mga chips at pinahihintulutan ng coolant na i-flush ang mga flute, na pinipigilan ang pag-pack ng chip at binabawasan ang matinding init na nabuo sa tool center.
A: Ang mga rate ng plunge feed sa pangkalahatan ay dapat na bawasan ng 50% hanggang 70% kumpara sa iyong karaniwang radial slotting feed rate. Ang eksaktong multiplier ay nakasalalay sa geometry ng materyal at tool, kaya laging kumonsulta sa mga rekomendasyon ng partikular na tagagawa ng tool para sa Z-axis entry.
