Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 27.08.2026 Herkunft: Website
Der direkte Z-Achsen-Eintritt bringt Fräswerkzeuge an ihre absoluten mechanischen Grenzen. Das Eindrücken eines Werkzeugs mit flachem Boden in das Vollmaterial birgt ein hohes Risiko für Werkzeugbruch, Spindellagerschäden und Ausschussteile, wenn Sie die falsche Geometrie verwenden. Maschinenbauer und Fertigungsingenieure sind in der Werkstatt ständig mit diesem Problem konfrontiert. Sie müssen wissen, ob Ihr vorhandener Werkzeugbestand für den vertikalen Eintritt geeignet ist oder ob Sie spezielle Geometrien kaufen müssen, um katastrophale Ausfälle zu verhindern und die Zykluszeiten zu optimieren. Wir werden die mechanischen Realitäten des Tauchschneidens aufschlüsseln, die strengen geometrischen Anforderungen für den direkten Z-Achsen-Eintritt festlegen und einen Bewertungsrahmen für die Auswahl der richtigen Werkzeuge bereitstellen. Sie erfahren genau, wie Sie die Spanabfuhr steuern, die Wärmeentwicklung reduzieren und das gefürchtete Wackeln des Werkzeugs vermeiden, das die Teiletoleranzen beeinträchtigt.
Um einen erfolgreichen Tauchschnitt zu definieren, muss man über das bloße Eindrücken eines Werkzeugs in das Material hinaussehen. Ein stabiler Z-Achsen-Eintritt muss eine ausreichende Spanabfuhr gewährleisten, ohne die Spannuten zu verstopfen. Beim ersten Kontakt ist keine Werkzeugablenkung erforderlich, um sicherzustellen, dass der resultierende Loch- oder Tascheneintrittspunkt maßhaltig bleibt. Schließlich verhindert ein erfolgreicher Einstich das Verschweißen von Material mit der Schneidkante. Dieses Schweißen ist eine häufige Fehlerursache, wenn hohe Reibung auf schlechte Spanfreiheit trifft. Wenn eine Operation eines dieser Kriterien nicht erfüllt, müssen Sie die Eintauchstrategie oder die Werkzeuggeometrie anpassen.
Wir messen den Erfolg auf dem Shopfloor anhand spezifischer Indikatoren. Sie möchten einen stabilen Spindellastmesser sehen, ein gleichmäßiges Schneidgeräusch anstelle eines hohen Quietschens hören und beobachten, wie die Späne sauber aus der Bohrung abfließen. Wenn Betreiber fragen, ob Können Schaftfräser eintauchen ? Die Antwort hängt ausschließlich von der Einhaltung dieser strengen mechanischen Bedingungen ab. Ihre Nichtbeachtung führt zu gebrochenem Hartmetall und verschrotteten Teilen.
Standard-Fräswerkzeuge sind hauptsächlich für die Seitenbearbeitung konzipiert. Ihre Geometrie absorbiert radiale Schnittkräfte und schert Material von der Seite des Werkzeugs weg. Wenn Sie auf einen direkten Z-Achsen-Einstieg umsteigen, führen Sie enorme axiale Schubkräfte ein. Schaftfräsern fehlt die spezielle Meißelschneide und Stegausdünnung, die bei Spiralbohrern zu finden ist. Wenn man also ein Werkzeug mit flachem Boden direkt nach unten drückt, werden die unteren Schneidkanten dazu gezwungen, Material abzukratzen und zu schieben, anstatt es sauber abzuscheren.
Diese Schabewirkung erhöht die Belastung und Reibung der Spindel drastisch. In der Mitte des Werkzeugs gibt es keine Oberflächenschicht, was bedeutet, dass es nicht effektiv schneiden kann. Stattdessen wird das Metall nach außen gedrückt, bis die Außenkanten es abscheren können. Aufgrund dieser physikalischen Realität müssen die Vorschubgeschwindigkeiten beim Eintauchen deutlich niedriger sein als die Vorschubgeschwindigkeiten beim Radialvorschub. Sie bekämpfen das natürliche Design des Werkzeugs.
Der beim Eintauchen auftretende mechanische Widerstand hängt vollständig vom Ausgangszustand des Schafts ab. Das größte Risiko besteht beim Eintauchen in festes Material. Das Werkzeug erfährt maximalen Widerstand und die Späne haben keinen seitlichen Ausweichweg. Sie müssen sich entgegen der Schwerkraft und dem Kühlmitteldruck vertikal die Rillen hinaufbewegen. Dadurch entsteht am unteren Ende des Schnitts eine Hochdruckzone.
Umgekehrt sorgt das Erweitern eines vorgebohrten Lochs oder das Eintauchen entlang einer offenen Taschenkante für sofortige Linderung. Durch den vorhandenen Hohlraum können die Späne radial abfallen, wodurch der erforderliche Axialschub deutlich reduziert wird. Dadurch wird das Risiko eines Spannachschneidens verringert. Wann immer es möglich ist, ziehen es Maschinisten vor, das Werkzeug in einen vorhandenen Hohlraum fallen zu lassen, um die harten physikalischen Auswirkungen des Eintauchens in festes Material zu umgehen.
Beobachtungen in der Werkstatt zeigen häufig eine Werkzeugablenkung, die üblicherweise als Gehen oder Wackeln bezeichnet wird, während des ersten Oberflächenkontakts eines Eintauchvorgangs. Da ein Schaftfräser eine flache Fläche und keine spitze Spitze hat, zentriert er sich nicht von selbst. Sobald die Außenkante des Werkzeugs das Material berührt, drücken Radialkräfte das Werkzeug aus seiner Achse.
Maschinensteifigkeit, Spindelrundlauf und Werkzeugüberstand wirken sich direkt auf die Eintauchstabilität aus. Ein Werkzeug mit übermäßigem Überstand fungiert als Hebel, verstärkt das Wackeln und führt zu einem übergroßen, trichterförmigen Eintrittsloch. Sie müssen das Werkzeug so kurz wie möglich im Halter halten, um dieser Durchbiegung entgegenzuwirken. Für genaue Z-Achsen-Eingaben sind starre Aufbauten und hochwertige Werkzeughalter zwingend erforderlich.
Werkzeughersteller kategorisieren Schaftfräser nach ihrer Endflächengeometrie und unterteilen sie streng in mittig schneidende und nicht mittig schneidende Profile. Diese Unterscheidung ist der wichtigste Faktor bei der Festlegung Ihrer Einstiegsstrategie. Der Versuch, diese betrieblichen Grenzen zu überschreiten, garantiert einen sofortigen mechanischen Ausfall. Sie können ein außermittiges Schneidwerkzeug nicht zum Eintauchen zwingen, unabhängig von Ihrer Vorschubgeschwindigkeit oder Spindeldrehzahl.
Aus gutem Grund trennen wir diese Werkzeuge im Kinderbett. Ihre Verwechslung führt zu katastrophalen Unfällen. Bediener müssen die Endflächengeometrie überprüfen, bevor sie ein Werkzeug für einen Eintauchvorgang in das Magazin laden. Diese einfache Überprüfung erspart Ihnen Tausende von Dollar an kaputten Werkzeugen und beschädigten Spindeln.
A Der mittig schneidende Schaftfräser ist speziell so geschliffen, dass eine oder mehrere seiner Schneidkanten vollständig über die Mitte der Werkzeugachse verlaufen. Diese durchgehende Kante ermöglicht es dem Werkzeug, Material genau im Zentrum seiner Rotation zu schneiden und wirkt dabei ähnlich wie ein Bohrer. Sie können diese Fähigkeit visuell erkennen, indem Sie die Endfläche des Werkzeugs untersuchen.
Treffen die Schneidkanten genau in der Mitte ohne Lücke oder Aussparung aufeinander, ist das Werkzeug in der Lage, direkt in der Z-Achse einzutauchen. Die Geometrie stellt sicher, dass beim Absenken des Werkzeugs kein fester Materialkern zurückbleibt. Dies ist der einzige Werkzeugtyp mit flachem Boden, den Sie jemals für einen Blindeinstich ins Vollmaterial verwenden sollten.
Nicht mittige Schneidwerkzeuge weisen auf ihrer Stirnfläche ein ausgeprägtes Entlastungsloch oder einen Freiraum in der Mitte auf. Die Schneidkanten stoppen kurz vor der Mittelachse des Werkzeugs. Wenn Sie mit dieser Geometrie einen direkten Einstich versuchen, schneidet das Werkzeug einen Ring in das Material und hinterlässt in der Mitte einen festen, ungeschnittenen Kern.
Wenn das Werkzeug nach unten vorgeschoben wird, schlägt dieser massive Kern auf den ungeschärften Freiraum auf. Der daraus resultierende mechanische Aufprall zerquetscht die Werkzeugmitte, zersplittert das Hartmetall und überträgt massive axiale Stöße direkt auf die Spindellager. Diese Werkzeuge eignen sich hervorragend zum Umfangsfräsen und Profilieren, haben jedoch absolut keinen Platz für Z-Achsen-Eingabeoperationen.
Maschinisten versuchen oft, große Wendeplattenfräser für Schruppbearbeitungen zu verwenden, vorausgesetzt, dass ihre Größe der Tauchfähigkeit entspricht. Bei vielen Wendeschneidplattenfräsern fehlt jedoch die Fähigkeit, mittig zu schneiden. Die Einsätze sind um den Umfang des Werkzeugkörpers herum positioniert, so dass in der Mitte eine große Totzone verbleibt. Für das direkte Eintauchen sind diese Werkzeuge grundsätzlich ungeeignet.
Um sie zum Schruppen tiefer Kavitäten zu verwenden, müssen Sie entweder eine vorgebohrte Pilotbohrung bereitstellen, die größer als die tote Zone des Werkzeugs ist, oder sich auf aggressive Rampen- und spiralförmige Eintrittsstrategien verlassen. Wenn man einen Wendeplattenfräser ins Vollmaterial ohne Mittelschneideinsätze treibt, wird der Werkzeugkörper sofort zerstört und die Maschinenspindel wahrscheinlich blockiert.
Die Anzahl der Spannuten Ihres Werkzeugs bestimmt den verfügbaren Spanraum, der direkt bestimmt, wie effektiv die Späne bei einem blinden Eintauchen entweichen können. Sie müssen die Anzahl der Nuten an das Material und die Eintauchtiefe anpassen, um ein Verstopfen des Werkzeugs zu vermeiden.
Vergleich der Werkzeuggeometrie für den Z-Achsen-Eintritt,
| Nutanzahl, | Spanfreiraum, | Kernfestigkeit, | beste Anwendung für das Eintauchen |
|---|---|---|---|
| 2-Flöte | Exzellent | Niedrig | Aluminium, Kunststoffe, tiefe Blindeinbrüche |
| 3-Flöte | Gut | Medium | Nichteisenmetalle, Weichstähle, Ausgeglichener Eingang |
| 4-Flöte+ | Arm | Hoch | Vermeiden Sie direktes Eintauchen; Verwenden Sie eine spiralförmige Einführung |
Das Substrat und die Beschichtung des Werkzeugs bestimmen dessen Überleben unter den rauen Bedingungen des Z-Achsen-Eintritts. Vollhartmetall verträgt axiale Stoßbelastungen und hohe Temperaturen weitaus besser als Schnellarbeitsstahl (HSS). Hartmetall behält seine Schneidkante unter extremer Reibung, die in der Mitte eines Schaftfräsers unvermeidbar ist.
Beschichtungen spielen eine wichtige Rolle bei der Vermeidung von Aufbauschneidenbildung (BUE). Beim Eintauchen von Aluminium verhindert eine reibungsarme Beschichtung wie Titandiborid (TiB2) oder diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC), dass das weiche Metall mit der Werkzeugmitte verschweißt. Bei eisenhaltigen Materialien bietet Aluminiumtitannitrid (AlTiN) die notwendige Wärmebarriere, um der lokalisierten Hitze zu widerstehen, die am Boden des Schnitts entsteht. Unbeschichtete Werkzeuge verschleißen bei diesen Anwendungen schnell und versagen.
Wenn Operationen häufige oder tiefe vertikale Eingriffe erfordern, werden Standard-Flachschaftfräser häufig durch Spezialwerkzeuge ersetzt. Bohrer mit flachem Boden kombinieren die selbstzentrierende Spitzengeometrie eines Bohrers mit der flachen Oberfläche eines Schaftfräsers. Dies überbrückt die Lücke zwischen Bohren und Fräsen und sorgt für einen stabilen Einstieg ohne das Wackeln eines Standard-Schaftfräsers.
Hochvorschubfräser und Wendeschneidplatten-Tauchfräser sind speziell für die Z-Achsen-Schruppbearbeitung konzipiert. Sie verfügen über Wendeschneidplattengeometrien, die die Schnittkräfte axial auf die Spindel leiten. Dies ermöglicht enorme Materialabtragsraten ohne die mit dem Radialschruppen verbundene Ablenkung. Wenn Ihre Werkstatt schwere Hohlraumschruppbearbeitungen durchführt, führt die Investition in spezielle Tauchwerkzeuge zu einer drastischen Verkürzung der Zykluszeiten im Vergleich zur Verwendung von Standard-Vollhartmetall.
Der Hauptversagensmechanismus während eines Eintauchens ist das Ansammeln von Spänen. Da die Späne in einem Sackloch keinen radialen Ausweichweg haben, sammeln sie sich am Schnittgrund an. Das Werkzeug schneidet diese gehärteten Späne dann erneut ab, was zu einem sofortigen Verstopfen der Nut und einem Bruch des Werkzeugs führt. Dies geschieht im Bruchteil einer Sekunde, oft bevor der Bediener die Vorschubhaltetaste drücken kann.
Die effektivste Abhilfestrategie ist die Implementierung eines Mikro-Peck-Eintauchzyklus. Ähnlich wie beim Tieflochbohren wird durch das Zurückziehen des Werkzeugs der Span leicht gebrochen und das Kühlmittel kann den Abführweg spülen. Dies ist besonders wichtig, wenn flache Schaftfräser in tiefen Taschen verwendet werden. Eine Schnitttiefe von 0,050 bis 0,100 Zoll reicht normalerweise aus, um den Bereich freizumachen und das Werkzeug frei schneiden zu lassen.
Der Mittelpunkt eines Standard-Flachschaftfräsers hat eine Oberflächengeschwindigkeit von genau Null. Dadurch wird im Totpunkt des Werkzeugs kein Material abgeschert; es reibt und drückt es. Diese Reibung erzeugt örtlich extreme Hitze, die zu einer schnellen Kaltverfestigung des Werkstücks und einer thermischen Verschlechterung der Schneidkante führt. Sie werden oft beobachten, wie sich die Mitte des Werkzeugs durch die Hitze blau oder schwarz verfärbt.
Um dies zu mildern, müssen Maschinisten Vorschübe und Geschwindigkeiten speziell für das Eintauchen anpassen. Die Vorschubgeschwindigkeiten sollten im Vergleich zu den Parametern für das radiale Schlitzen typischerweise um 50 % oder mehr reduziert werden. Darüber hinaus ist die Verwendung von Kühlmittel durch die Spindel oder Hochdruckluftstrahlen zwingend erforderlich, um die Wärmezone zu reinigen. Flutkühlmittel erreicht oft nicht den Boden einer tiefen Senke, sodass Luftstrahlen eine bessere Wahl für die Entfernung von Spänen und Hitze sind.
Anpassungen der Eintauchvorschubgeschwindigkeit je nach Material
| Materialtyp | Radiale Vorschubgeschwindigkeit Basis- | Eintauchvorschubgeschwindigkeit Multiplikator | Kühlmittelstrategie |
|---|---|---|---|
| Aluminium (6061) | 100 % | 50 % – 60 % | Hochdruckflut oder Luft |
| Weichstahl (1018) | 100 % | 40 % - 50 % | Kühlmittel überfluten |
| Legierter Stahl (4140) | 100 % | 30 % - 40 % | Luftstoß (falls beschichtet) |
| Titan (Ti-6Al-4V) | 100 % | 20 % – 30 % | Hochdruckflut |
Da Schaftfräsern die Meißelschneide und das dicke Stegdesign eines Spiralbohrers fehlen, wandern sie beim Eintritt ganz natürlich. Die anfänglichen Kontaktkräfte drücken das Werkzeug aus der Mitte, was zu einem übergroßen oder abgewinkelten Loch führt. Diese Durchbiegung beeinträchtigt die Maßgenauigkeit des Merkmals, bevor der Schruppzyklus überhaupt beginnt.
Um die Durchbiegung zu verringern, verwenden Sie immer den kürzestmöglichen Werkzeugüberstand, um die Steifigkeit zu maximieren. Wenn die Maßhaltigkeit der Eintrittsstelle entscheidend ist, ist das Vorbohren eines Pilotlochs mit einem speziellen Anbohrer oder Spiralbohrer die zuverlässigste Methode. Dadurch wird sichergestellt, dass die Schienen des Schaftfräsers vollkommen gerade sind. Alternativ kann das Reduzieren des Eintauchvorschubs für die ersten 0,100 Zoll des Schnitts dazu beitragen, dass das Werkzeug eine stabile Tasche erstellt, bevor es auf den vollen Eintauchvorschub hochfährt.
Herausfinden Können Sie mit einem Schaftfräser in einem bestimmten Setup effizient eintauchen, müssen Sie die Kompromisse zwischen Zykluszeit und Werkzeugstandzeit abwägen. Das Erzwingen eines direkten Eintauchens ist im Hinblick auf die Maschinenbewegung zwar schnell, verkürzt jedoch die Werkzeuglebensdauer erheblich und erhöht das Risiko eines katastrophalen Ausfalls. Sie tauschen ein paar Sekunden Zykluszeit gegen eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass ein teures Hartmetallwerkzeug kaputt geht.
Die Ausführung alternativer Werkzeugwegstrategien dauert etwas länger, schont aber das Werkzeug und die Spindel. Moderne CAM-Software macht es unglaublich einfach, diese Alternativen zu programmieren. In fast allen Produktionsumgebungen überwiegen die Kosten für den Austausch defekter Werkzeuge und die Verschrottung von Teilen bei weitem die geringe Zykluszeiteinbuße durch die Verwendung einer sichereren Eingabemethode.
Beim Rampenverfahren wird das Material in einem flachen Winkel eingeführt und gleichzeitig in der X-/Y-Achse bewegt und gleichzeitig in der Z-Achse abgesenkt. Diese Strategie verteilt den Werkzeugverschleiß auf die Seitennuten und die Unterkante, anstatt die gesamte Kraft auf die Werkzeugspitze zu konzentrieren. Es schafft außerdem einen sofortigen radialen Fluchtweg für Späne, wodurch die Packungsprobleme, die mit blinden Eintauchvorgängen einhergehen, vollständig beseitigt werden.
Die primäre Einschränkung des Rampens ist räumlicher Natur. Es erfordert eine Schlitzlänge, die lang genug ist, um den Rampenwinkel aufzunehmen, ohne die Teilegrenzen zu verletzen. Für die meisten Vollhartmetallwerkzeuge wird ein Rampenwinkel von 1 bis 3 Grad empfohlen. Wenn die Tasche zu klein ist, um diese lineare Bewegung zu ermöglichen, müssen Sie auf Spiralinterpolation oder einen direkten Eintauchvorgang zurückgreifen.
Moderne CAM-Programmierer bevorzugen überwiegend den spiralförmigen Eintritt für Taschenfräsoperationen. Durch den Antrieb des Werkzeugs in einer Abwärtsspirale sorgt die spiralförmige Interpolation für eine konstante Spanlast, eine hervorragende Spanabfuhr und einen minimalen Axialschub. Das Werkzeug bewegt sich ständig in frisches Material und verhindert so den Hitzestau, der die Mitte eines Tauchfräsers zerstört.
Der Kompromiss besteht in der Zykluszeit, da die Spiralbewegung länger dauert als ein gerader vertikaler Abfall. Die drastische Verbesserung der Werkzeugstandzeit und Prozesssicherheit macht den Spiraleinlauf jedoch zum Standard für die moderne CNC-Bearbeitung.
Trotz der Risiken gibt es bestimmte Szenarien, in denen das direkte Eintauchen die effizienteste oder einzig praktikable Option bleibt. Bei stark eingeschränkten Spielräumen, bei denen Rampen- oder Helixbewegungen die Teilegeometrie beeinträchtigen, ist ein direktes Eintauchen erforderlich. Sie haben einfach nicht den physischen Platz, um das Werkzeug beim Abstieg in X- und Y-Richtung zu bewegen.
Darüber hinaus kommen bei älteren, weniger steifen Maschinen spezielle Z-Achsen-Schruppstrategien zum Einsatz, da diese die Schnittkräfte in die Spindelachse leiten. Dadurch wird das Rattern vermieden, das bei schweren Radialschnitten auftreten würde. Wenn Ihre Maschine abgenutzte Linearführungen, aber eine robuste Spindel hat, ist das Eintauchen möglicherweise die einzige Möglichkeit, Material aggressiv zu entfernen, ohne die Maschine auseinanderzurütteln.
Tauchfräsen ist eine besondere Schrupptechnik, die auf einer Reihe überlappender Z-Achsen-Eintauchvorgänge beruht, um große Materialmengen zu entfernen. Anstatt das Werkzeug seitlich über das Teil zu führen, fährt die Maschine radial vor und taucht vertikal ein, zieht sich zurück, geht erneut vor und wiederholt den Vorgang. Diese Methode wird häufig zum Ausheben tiefer Taschen, zur Bearbeitung hochwandiger Luft- und Raumfahrtkomponenten oder zum Schruppen komplexer 3D-Formhohlräume verwendet.
Diese Strategie macht aus der Fräsmaschine eine Hochgeschwindigkeits-Bohrmaschine. Es nutzt den Z-Achsen-Motor und die Spindellager, die normalerweise die stärksten Komponenten der Maschine sind. Indem Sie die Einstiche überlappen, erzeugen Sie eine gewellte Kante, die später durch einen halbschlichtenden Radialdurchgang bereinigt wird.
Im Gegensatz zum Standard-Tauchfräsen, bei dem die Wärme am Boden eines Sacklochs gespeichert wird, wird beim speziellen Tauchfräsen entlang einer offenen Kante Material schnell entfernt, ohne dass im Teil übermäßige Hitze entsteht. Durch die axiale Schneidwirkung wird das Material effizient abgeschnitten. Da der Schnitt typischerweise einseitig offen ist, wird die Wärme direkt in den Chip übertragen.
Diese heißen Späne werden dann sofort aus der Arbeitszone abgeführt, sodass das Werkstück relativ kühl bleibt. Dies ist ein enormer Vorteil bei der Bearbeitung von hitzebeständigen Superlegierungen (HRSA) wie Inconel oder Titan, wo der Wärmestau zu einer schnellen Kaltverfestigung führt und nachfolgende Endbearbeitungswerkzeuge zerstört.
Der Hauptvorteil des Tauchfräsens liegt in der Kraftverteilung. Beim Radialfräsen wird das Werkzeug zur Seite gedrückt, was die Linearführungen der Maschine belastet und bei leichteren Geräten zu Rattern führt. Beim Tauchfräsen werden die Schnittkräfte axial direkt nach oben in die Spindel geleitet. Dies ist die steifste Achse aller CNC-Maschinen.
Dadurch werden seitliche Ablenkung und Rattern praktisch eliminiert, sodass ältere oder weniger stabile Maschinen enorme Materialabtragsraten erzielen können. Wenn Sie eine CAT40-Maschine haben, die Schwierigkeiten hat, einen großen Planfräser radial zu schieben, können Sie durch den Wechsel zu einer Tauchfrässtrategie die volle Leistung der Spindel nutzen, ohne abzuwürgen oder zu rattern.
Standard-Schaftfräser mit Zentrumsschneide werden nur selten für die Tauchschruppbearbeitung in großem Umfang verwendet. Stattdessen umgehen Maschinisten sie zugunsten spezieller Werkzeuge mit flachem Boden oder Tauchfräsern mit Wendeplatten. Diese Spezialwerkzeuge verfügen über Wendeschneidplattengeometrien, die speziell darauf ausgelegt sind, hohe axiale Belastungen aufzunehmen und die Späne für eine optimale Abfuhr zu rollen.
Sie verfügen häufig über ein leicht konkaves Bodenprofil, um ein Ziehen und Reiben beim Einzugshub zu verhindern. Die Einsätze sind dick und robust und halten hohen Spanlasten stand, ohne zu brechen. Wählen Sie beim Eintauchschruppen immer Werkzeuge aus, die ausdrücklich für den axialen Vorschub ausgelegt sind, um die Zerspanungsrate zu maximieren und Ihre Spindel zu schützen.
A: Dies ist zwar möglich, wenn das Werkzeug mittenschneidend ist, beim direkten Eintauchen in festes Material wird jedoch dringend davon abgeraten. Vierschneidige Werkzeuge verfügen über einen minimalen Spanraum, was sie äußerst anfällig für Spanstau, Nachschneiden und katastrophale Ausfälle beim blinden vertikalen Eintritt macht. Verwenden Sie sie nur mit Spiraleinführung oder vorgebohrten Löchern.
A: Überprüfen Sie die flache Endfläche des Werkzeugs. Wenn eine oder mehrere der Schneidkanten vollständig bis zur genauen Mitte des Werkzeugs reichen, ohne Lücken, Aussparungen oder Entlastungslöcher, handelt es sich um einen Schaftfräser mit Mittenschnitt, der direkt eintauchen kann.
A: Beim Bohren wird ein spitzes Werkzeug mit einer Meißelschneide verwendet, das ausschließlich dazu bestimmt ist, durch axiale Bewegung runde Löcher zu erzeugen. Beim Tauchfräsen werden überlappende vertikale Tropfen mit einem Werkzeug mit flachem Boden verwendet, um große Taschen oder Profile auszufräsen. Dabei werden Kräfte in die Spindel geleitet, um den Materialabtrag auf weniger steifen Maschinen zu maximieren.
A: Schaftfräsern fehlt die selbstzentrierende Spitze eines Bohrers. Wenn die flache Unterseite das Material berührt, drücken ungleichmäßige Radialkräfte das Werkzeug aus seiner Achse. Diese Ablenkung wird durch übermäßigen Werkzeugüberstand, Spindelunrundheit oder den Versuch, mit zu hohen Vorschubgeschwindigkeiten einzutauchen, verstärkt.
A: Ja, die Implementierung eines Mikro-Peck-Zyklus wird beim Eintauchen in festes Material dringend empfohlen. Durch das Picken werden die Späne gebrochen und das Kühlmittel kann die Spannuten spülen. Dadurch wird eine Spanansammlung verhindert und die extreme Hitze, die in der Werkzeugmitte entsteht, reduziert.
A: Die Vorschubgeschwindigkeit beim Eintauchen sollte im Allgemeinen um 50 bis 70 % im Vergleich zu Ihren standardmäßigen Vorschubgeschwindigkeiten beim radialen Schlitzen reduziert werden. Der genaue Multiplikator hängt vom Material und der Werkzeuggeometrie ab. Konsultieren Sie daher immer die Empfehlungen des jeweiligen Werkzeugherstellers für die Z-Achsen-Eingabe.
