Wie können Werkzeugwege die Belastung beim Fräsen von Nickellegierungen reduzieren?

Die Bearbeitung von Superlegierungen auf Nickelbasis stellt eine volatile Kombination aus extremer Wärmeentwicklung und schneller Kaltverfestigung dar. Die hohen Drücke, die bei der konventionellen Bearbeitung entstehen, verursachen einen sofortigen Härtungseffekt, der die weitere Bearbeitung verlangsamt, was zu unvorhersehbaren Werkzeugausfällen und hohen Ausschussraten bei der Fertigung mit hohen Einsätzen führt. Bei herkömmlichen Frässtrategien sind die Werkzeuge starken mechanischen und thermischen Belastungsspitzen ausgesetzt. Beim Schneiden von Inconel führen diese Spitzen zu vorzeitigem Abplatzen der Kanten, katastrophalen Werkzeugbrüchen und einer Beeinträchtigung der Oberflächenintegrität hochwertiger Teile.

Die Abschwächung dieser Kräfte erfordert einen systemischen Ansatz. Durch die Kopplung eines Spezialisten Inconel-Schaftfräser mit dynamischen Werkzeugwegen mit konstantem Eingriff können Hersteller die Spanbelastung kontrollieren, Wärme effektiv verteilen, Stöße auf das Werkstück verhindern und den Werkzeugverschleiß von einem katastrophalen Ausfall zu einer vorhersehbaren Verschlechterung verlagern. Die Beherrschung dieser Beziehung zwischen der Erzeugung von Werkzeugwegen und der Geometrie des Schneidwerkzeugs bildet die Grundlage für eine profitable Bearbeitung von Superlegierungen.

• Ein konstanter Kontaktwinkel ist von entscheidender Bedeutung: Die Verwendung von Werkzeugwegen, die eine konstante radiale Schnitttiefe und einen konstanten Kontaktwinkel aufrechterhalten, verhindert plötzliche Spitzen in der Werkzeugbelastung, die die Schneidkanten in Nickellegierungen zerstören.

• Das Wärmemanagement bestimmt die Werkzeuglebensdauer: Dynamische Werkzeugwege (wie das Hocheffizienzfräsen) übertragen die Wärme eher in den Span als in das Werkstück oder das Werkzeug und bewahren so die strukturelle Integrität beider.

• Werkzeug und Weg sind untrennbar miteinander verbunden: Selbst die fortschrittlichsten CAM-Strategien scheitern, wenn sie nicht mit einem starren Hartmetall-Schaftfräser mit variabler Teilung für Inconel kombiniert werden, der Oberwellen dämpft.

• Systemsteifigkeit ist eine Voraussetzung: Die erfolgreiche Implementierung von Werkzeugwegen mit reduzierter Last erfordert die Bewertung des gesamten Bearbeitungsaufbaus, einschließlich Spindelfähigkeiten, Werkstückspannung und Verarbeitungsleistung der CAM-Software.

Die Mechanik der Werkzeugbelastung in Superlegierungen auf Nickelbasis

Die Festlegung grundlegender Kennzahlen für eine erfolgreiche Bearbeitung von Superlegierungen erfordert eine strikte Konzentration auf die Prozessstabilität. Vorhersehbare Werkzeugstandzeiten sind weitaus wichtiger als maximale Materialabtragsraten. Die Einhaltung enger Maßtoleranzen bleibt eine Selbstverständlichkeit. Das völlige Fehlen einer Oberflächenverfestigung definiert einen erfolgreichen Vorgang. Um diese Kennzahlen zu erreichen, ist ein tiefes Verständnis der Wechselwirkung der Schnittkräfte mit Hochtemperaturlegierungen auf metallurgischer Ebene erforderlich.

Nickellegierungen weisen beim Schneidvorgang einen geringen Scherwinkel auf. Diese physikalische Eigenschaft bedeutet, dass die Wärmeenergie nicht in den Span fließt und die Schneidzone ableitet, sondern direkt auf das Schneidwerkzeug und das Werkstück übertragen wird. Lokalisierter hoher Druck führt zu einer sofortigen Kaltverfestigung des Materials. Wenn eine Schneidkante am Material reibt, anstatt es sauber abzuscheren, kann die Oberflächenhärte im Bruchteil einer Sekunde von einem Ausgangswert von 35 HRc auf über 50 HRc ansteigen. Dies führt zu einem schwerwiegenden kaskadierenden Fehlereffekt. Die ausgehärtete Schicht zerstört bei nachfolgenden Durchgängen die Schneidkante. Die Wärme konzentriert sich in der Schneidzone und dieser Thermoschock führt zu einer schnellen Zersetzung des Hartmetallsubstrats.

Die Analyse, warum herkömmliche Offset-Werkzeugwege versagen, deckt die Grundursache für die meisten Werkzeugbrüche auf. Herkömmliche Pfade behalten einen konstanten Zustellungsabstand bei, ignorieren jedoch den tatsächlichen Eingriffswinkel des Werkzeugs. Wenn ein Werkzeug, das einen Standardversatzweg ausführt, in eine Innenecke eintritt, steigt der Eingriffswinkel dramatisch an. Ein Werkzeug, das in einem 20-Grad-Eingriffswinkel an einer geraden Wand schneidet, könnte in einer engen Ecke plötzlich einem 90-Grad- oder sogar 180-Grad-Eingriff ausgesetzt sein.

Dieser plötzliche Anstieg verursacht mehrere unmittelbare Probleme:

1. Die Schnittkräfte vervierfachen sich schlagartig, wodurch die Spindel überlastet und das Werkzeug abgelenkt wird.

2. Die Spandicke nimmt schnell zu und speichert die Wärme an der Schneidkante.

3. Der plötzliche mechanische Stoß zerbricht die Mikrogeometrie der Hartmetallnuten.

4. Das Werkzeug bleibt kurzzeitig stehen, reibt das Material und führt zu einer starken lokalen Kaltverfestigung.

Konventionelles Fräsen kann sich einfach nicht an die dynamischen Belastungsanforderungen von Nickelbasis-Superlegierungen anpassen. Die Physik des Schnitts erfordert eine Strategie, die einem konstanten Werkzeugdruck Vorrang vor einfachen geometrischen Versätzen einräumt.

Werkzeugwegstrategien zur Optimierung der Leistung von Inconel-Schaftfräsern

Die Prinzipien des High-Efficiency Milling (HEM) verändern grundlegend die Art und Weise, wie Maschinisten an die Entfernung von Superlegierungen herangehen. HEM nutzt eine sehr geringe radiale Schnitttiefe (RDOC) – typischerweise zwischen 5 % und 10 % des Werkzeugdurchmessers – gepaart mit einer hohen axialen Schnitttiefe (ADOC), die bis zum Doppelten des Werkzeugdurchmessers reichen kann. Bei dieser Strategie wird die gesamte Spannutenlänge des Werkzeugs genutzt. Es reduziert den lokalen Werkzeugeingriff an der Spitze, der schwächsten Stelle des Fräsers. Der Verschleiß verteilt sich gleichmäßig über einen großen Teil der Schneidkante. Indem der RDOC niedrig gehalten wird, benötigt das Werkzeug pro Umdrehung weniger Zeit für den Schnitt. Durch diese Mikrounterbrechung kann die Schneidkante kurz abkühlen, bevor sie wieder in das Material eingreift.

Das Trochoidenfräsen bietet eine außergewöhnliche Lösung für Schlitz- und Taschenbearbeitungen, bei denen der Werkzeugeingriff traditionell stark ansteigt. Diese Technik kombiniert kreisförmige Interpolation mit linearer Vorwärtsbewegung. Das Werkzeug bewegt sich in kontinuierlichen Spiralschleifen und behält während des gesamten Schnitts einen streng konstanten Kontaktwinkel bei. Dies sorgt unabhängig von der Teilegeometrie für eine gleichmäßige Spanlast. Es verhindert mechanische Stöße sowohl auf das Schneidwerkzeug als auch auf das Werkstück. Während der nichtschneidenden Phase des Mikrozyklus gewinnt das Werkzeug Zeit zum Abkühlen. Die Wärme wird effizient in den Chip übertragen, anstatt sich im Werkzeug oder Teil anzusammeln.

Bei der Bearbeitung hitzebeständiger Legierungen ist das Gleichlauffräsen zwingend erforderlich. Beim Gleichlauffräsen greift die Schneidkante mit maximaler Spandicke in das Material ein und verlässt das Material mit einer Spandicke von Null. Diese Spanbildung von dick nach dünn verringert die starke Reibung, die zu Beginn eines herkömmlichen Frässchnitts auftritt. Reibung verstärkt die Kaltverfestigung. Durch die sofortige Bildung eines dicken Spans wird beim Gleichlauffräsen die Wärme in den Span gedrückt. Der Span transportiert dann beim Evakuieren die Wärme aus der Schneidzone ab.

Die Verwaltung von Eintritts-, Austritts- und Einrollstrategien bestimmt die Überlebensfähigkeit des Werkzeugs in den anfälligsten Phasen der Bearbeitung. Direktes Eintauchen führt zu einer sofortigen Kaltverfestigung und zerstört die unteren Mittelschneidzähne des Schaftfräsers sofort. Spiralförmige Rampen bieten eine sichere Einstiegsmethode. Durch Rampen in einem flachen Winkel von 1 bis 2 Grad wird das Werkzeug allmählich an das Material herangeführt und die Axiallast verteilt. Das Einbringen eines Lichtbogens in den Schnitt und die Verwendung von Einrolltechniken verhindern den anfänglichen Stoß, der normalerweise beim ersten Durchgang zum Bruch der Schnittkante führt. Durch eine Einrollbewegung fügt sich das Werkzeug über einen radialen Bogen in den Werkzeugweg ein und ermöglicht so einen reibungslosen Aufbau der Schnittkräfte.

Vergleich von Mahlstrategien in Nickellegierungen

Bewertung des richtigen Hartmetall-Schaftfräsers für Inconel und Werkzeugwegpaarung

Die Auswahl der richtigen Nutanzahl hängt stark vom gewählten Werkzeugweg ab. Beim dynamischen Fräsen in Superlegierungen stellen 5 bis 7 Schneiden den Standardbereich dar. Höhere Nutenzahlen ermöglichen höhere Vorschubgeschwindigkeiten bei HEM-Anwendungen, da pro Umdrehung mehr Schneidkanten in das Material eingreifen. Noch wichtiger ist, dass eine höhere Anzahl an Spannuten den Kerndurchmesser des Werkzeugs vergrößert. Ein dicker Kern sorgt für enorme Steifigkeit und verhindert, dass sich das Werkzeug unter starken axialen Belastungen durchbiegt. Allerdings bleiben bei einer hohen Anzahl an Nuten kleinere Spanräume für die Spanabfuhr übrig. Wenn sich Späne in den Spannuten festsetzen, werden diese vom Werkzeug nachgeschnitten, was zu einem sofortigen Ausfall führt.

Variable Steigungs- und Helix-Designs trennen Hochleistungswerkzeuge von Standardfräsern. Bei einem Standard-Schaftfräser sind die Spannuten gleichmäßig verteilt (z. B. genau 90 Grad bei einem 4-Schneiden-Werkzeug). Dadurch entsteht ein rhythmisches Schlagen gegen das Werkstück, wodurch harmonische Frequenzen entstehen, die ein Rattern verursachen. Rattern führt direkt zu Mikroausbrüchen an der Schneidkante. Ein Spezialist Hartmetall-Schaftfräser für Inconel nutzen ungleiche Abstände zwischen den Nuten (z. B. 88 Grad, 92 Grad, 89 Grad, 91 Grad). Diese variable Geometrie stört die Harmonischen und sorgt für Stabilität unter extremen Schnittkräften.

Fortschrittliche Beschichtungstechnologien definieren die thermischen Grenzen von a Fräser aus hitzebeständiger Legierung . Beschichtungen wie AlTiN (Aluminiumtitannitrid) behalten auch bei erhöhten Temperaturen eine hohe Härte. Sie bilden eine wichtige Wärmebarriere für das Hartmetallsubstrat. Bei der Bearbeitung von Inconel können Temperaturen an der Schneidkante über 800 °C auftreten. Bei diesen Temperaturen oxidiert der hohe Aluminiumanteil in der Beschichtung und bildet eine schützende Aluminiumoxidschicht, die das Werkzeug vor thermischem Abbau schützt.

Die Kantenvorbereitung spielt eine große Rolle für das Überleben des Werkzeugs. Eine messerscharfe Kante bricht sofort, wenn sie auf eine kaltverfestigte Schicht aus einer Nickellegierung trifft. Kantenschliffe oder T-Stege verstärken die Schneidkante gegen hohe Scherkräfte. Ein mikroskopischer Schleifvorgang (normalerweise 0,0005 bis 0,001 Zoll) entfernt den empfindlichen mikroskopischen Grat, der beim Schleifvorgang zurückgeblieben ist. Dieses kontrollierte Abstumpfen der Schneide verhindert Mikrobrüche und stellt sicher, dass das Werkzeug dem enormen Druck standhält, der zum Scheren des Materials erforderlich ist.

Werkzeugwege mit konstantem Kontaktwinkel führen zu gleichmäßigem Freiflächenverschleiß und nicht zu katastrophalen Ausbrüchen. Vorhersehbarer Verschleiß ermöglicht die erfolgreiche Aufbereitung und das Nachschleifen eines hochwertigen Werkzeugs. Durch das Nachschleifen wird die Kapitalrendite über den gesamten Lebenszyklus deutlich verbessert. Maschinisten können Werkzeugwechsel auf der Grundlage der Schnittzeit planen, anstatt auf plötzliche Ausfälle reagieren zu müssen, und so die Produktionspläne intakt halten.

Implementierungsrealitäten: Maschinen-, CAM- und Setup-Anforderungen

Die Beurteilung der Fähigkeiten von CAM-Software zeigt einen häufigen Engpass in modernen Maschinenwerkstätten. CAM-Pakete müssen in der Lage sein, echte dynamische Werkzeugwege mit konstantem Eingriff zu berechnen und zu generieren. Ältere oder einfache Software nähert sich häufig diesen Pfaden an, was zu Mikrospitzen im Engagement führt. Darüber hinaus muss die Software sauberen Code generieren. Dynamische Werkzeugwege erfordern Tausende von Zeilen G-Code, um komplexe Trochoidenschleifen auszuführen. Die CNC-Steuerung muss über eine hohe Satzverarbeitungsgeschwindigkeit (Look-Ahead-Fähigkeit) verfügen. Wenn der Controller den Code nicht schnell genug verarbeiten kann, wird die Maschine ausgehungert und stottert. Stottern führt zu Verweilstellen und sofortiger Kaltverfestigung.

Die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Spindeldynamik bestimmen den Erfolg fortschrittlicher Werkzeugwege. Eine hohe dynamische Steifigkeit ist eine absolute Notwendigkeit. Dynamische Werkzeugwege erfordern eine schnelle Beschleunigung und Verzögerung, wenn sich das Werkzeug durch komplexe Schleifen bewegt. Mangelnde Steifigkeit des Maschinengussteils oder der Linearführungen führt zu Vibrationen im System. Vibrationen machen die Vorteile des Werkzeugwegs zunichte, was zu Absplitterungen am Werkzeug und einer Verschlechterung der Oberflächenbeschaffenheit führt.

Kühlmittel- und Schmierstrategien erfordern sorgfältige Überlegungen. Hochdruck-Kühlmittel durch die Spindel (1000 PSI oder höher) sorgen für eine hervorragende Spanabfuhr. Es schleudert Späne aus tiefen Taschen und verhindert so ein Nachschneiden. Allerdings birgt Kühlmittel die Gefahr eines Thermoschocks. Wenn der Kühlmittelfluss auch nur für eine Sekunde durch eine Vorrichtung oder eine tiefe Wand blockiert wird, erwärmt sich das Werkzeug schnell. Wenn das Kühlmittel erneut auf das Werkzeug trifft, führt der schnelle Temperaturabfall zu thermischen Rissen im Hartmetallsubstrat. Luftstoß oder Minimalmengenschmierung (Mindestmengenschmierung, MMS) können Thermoschocks abmildern, erfordern jedoch eine hervorragende Spanabfuhrgeometrie am Werkzeug, um eine Spanansammlung zu verhindern.

Werkstückspannung und Unrundheitsminderung stellen die letzten physischen Hürden für den Erfolg dar. Die Minimierung des Total Indicator Runout (TIR) ​​auf weniger als 0,0002 Zoll ist von entscheidender Bedeutung. Standard-ER-Spannzangen erfüllen diesen Standard bei starker seitlicher Belastung oft nicht. Übermäßiger Rundlauf konzentriert die gesamte Schnittlast auf eine einzelne Spannut. Dies führt zu einem schnellen, vorzeitigen Ausfall von a Schaftfräser aus Nickellegierung, unabhängig davon, wie perfekt der Werkzeugweg auch sein mag. Für die Bearbeitung von Superlegierungen sind starre Schrumpfhalter oder hochpräzise hydraulische Spannfutter zwingend erforderlich, um Rundlaufgenauigkeit und maximale Spannkraft zu gewährleisten.

Kosten-Wert-Kompromisse beim Mahlen von Superlegierungen in der Luft- und Raumfahrt

Die Festlegung des konzeptionellen Kompromisses zwischen Zykluszeit und Prozesszuverlässigkeit verändert die Herangehensweise von Ingenieuren an Superlegierungen. Das Streben nach maximalen Materialabtragsraten (MRR) führt häufig zu unregelmäßigen Werkzeugstandzeiten und Ausschussteilen. Die Etablierung eines stabilen, Lights-out-fähigen Prozesses führt langfristig zu weitaus besseren Ergebnissen. Konsistenz ermöglicht genaue Angebote, vorhersehbare Spindelverfügbarkeit und zuverlässige Lieferpläne. Ein kaputtes Werkzeug in einem Inconel-Schmiedestück für 10.000 US-Dollar kostet weit mehr als die wenigen Minuten, die dadurch eingespart werden, dass die Vorschubgeschwindigkeiten über ihre stabilen Grenzen hinausgehen.

Die Analyse der Kapitalrendite von Werkzeugen verdeutlicht den Wert von Spezialfräsern. Die höheren Anschaffungskosten eines Der Einsatz von Superlegierungs-Schaftfräsern für die Luft- und Raumfahrt wird schnell durch die Reduzierung des Ausschusses hochwertiger Komponenten kompensiert. Verringerte Maschinenstillstandszeiten aufgrund unerwarteter Werkzeugwechsel verbessern die finanzielle Situation zusätzlich. Billige Allzweckwerkzeuge versagen in Nickellegierungen unvorhersehbar und kosten exponentiell mehr durch zerstörte Teile, kaputte Extraktoren und verlorene Produktionsstunden.

Um den Zeitpunkt des Übergangs von Hartmetall- zu Keramikwerkzeugen zu kontextualisieren, müssen Sie die Grenzen beider Materialien verstehen. SiAlON-Keramikwerkzeuge eignen sich hervorragend zum Schruppen von Superlegierungen mit extremen Geschwindigkeiten, die oft über 3000 SFM liegen. Sie nutzen Reibung, um das Material vor dem Schnitt zu plastifizieren und zu schmelzen. Für Keramik gilt jedoch eine strenge Werkzeugwegregel. Lassen Sie immer 0,04 bis 0,25 Zoll Material übrig, einschließlich der endgültigen Wandstärke. Das Aufrauen von Keramik führt zu Oberflächenanomalien, Mikrorissen und starken Wärmeeinflusszonen. Maschinisten müssen diese beschädigten Oberflächen mit einem speziellen Hartmetallwerkzeug bearbeiten, um die strukturelle Integrität wiederherzustellen und die Maßtoleranzen der Luft- und Raumfahrtindustrie einzuhalten.

Abschluss

Eine erfolgreiche Bearbeitung von Nickellegierungen erfordert die Kontrolle des Eingriffswinkels und die Vermeidung von Stößen am Werkstück durch fortschrittliche Werkzeugwege und Spezialwerkzeuge. Herkömmliche Methoden scheitern, weil sie die metallurgischen Realitäten der Kaltverfestigung und des Thermoschocks ignorieren. Dynamische Frässtrategien lösen diese physikalischen Probleme an der Quelle, indem sie die Wärme verteilen und konstante Schnittkräfte aufrechterhalten.

Die Auswahl des richtigen Werkzeugs erfordert eine strikte Auswahllogik. Priorisieren Sie variable Geometrie, um Rattern zu vermeiden. Wählen Sie geeignete hitzebeständige Beschichtungen, um den Untergrund vor Oxidation zu schützen. Stellen Sie sicher, dass der Kerndurchmesser robust genug ist, um hohe axiale Belastungen ohne Durchbiegung zu bewältigen. Überprüfen Sie die Eignung des Werkzeugs für eine zukünftige Aufbereitung, um Ihre Investition zu maximieren.

Ergreifen Sie die folgenden umsetzbaren Schritte, um Ihren Prozess zum Mahlen von Superlegierungen zu verbessern:

• Überprüfen Sie Ihre aktuellen CAM-Funktionen, um sicherzustellen, dass sie wirklich konstante Kontaktwinkel-Werkzeugwege erzeugen, ohne die Maschinensteuerung zu beeinträchtigen.

• Messen Sie den Basis-Spindelschlag mit einer Präzisionsmessuhr und rüsten Sie auf Schrumpf- oder Hydraulikhalter um, wenn die TIR 0,0002 Zoll überschreitet.

• Führen Sie einen kontrollierten Probeschnitt mit einem dynamischen Werkzeugweg in Kombination mit einem speziellen Superlegierungsfräser durch, um eine stabile Basislinie für den Werkzeugverschleiß festzulegen.

• Implementieren Sie strenge Protokolle zur Verwaltung der Werkzeuglebensdauer, die auf der Schnittzeit basieren, anstatt auf sichtbare Kantenverschlechterungen zu warten.

FAQ

F: Was ist der beste Werkzeugweg für die Bearbeitung von Inconel 718?

A: High-Efficiency Milling (HEM) und Trochoidenwege sind die beste Wahl. Sie halten einen konstanten radialen Eingriff und Kontaktwinkel aufrecht. Dies verhindert plötzliche Spitzen der Schnittkräfte, eliminiert mechanische Stöße und verhindert die schnelle Kaltverfestigung, die Standardwerkzeuge zerstört.

F: Warum verschleißt ein Inconel-Schaftfräser in Ecken so schnell?

A: Herkömmliches Offsetfräsen führt dazu, dass der Eingriffswinkel des Werkzeugs beim Einfahren in Innenecken dramatisch ansteigt. Dieser plötzliche Anstieg des Eingriffs führt zu schwerer thermischer Überlastung und massiven mechanischen Stößen. Die Schneide kann dem momentanen Druck nicht standhalten und es kommt zu Absplitterungen.

F: Wie wirkt sich die radiale Schnitttiefe (RDOC) auf die Werkzeugstandzeit in Nickellegierungen aus?

A: Wenn der RDOC niedrig gehalten wird – typischerweise 5 % bis 15 % des Werkzeugdurchmessers – sind viel größere axiale Tiefen möglich. Dadurch wird der Verschleiß gleichmäßig über die gesamte Spannutenlänge verteilt. Außerdem wird die Zeit, die die Schneide im Material verbringt, minimiert und der Wärmestau effektiv gesteuert.

F: Kann ich Standard-Hartmetall-Schaftfräser für Superlegierungen in der Luft- und Raumfahrt verwenden?

A: Die Verwendung von Werkzeugen mit Standardgeometrie birgt hohe Risiken. Standardwerkzeugen fehlen variable Steigungs- und Spiraldesigns, was zu starkem Rattern führt. Außerdem fehlen ihnen die speziellen Hochtemperaturbeschichtungen, die zur Verhinderung einer thermischen Zersetzung erforderlich sind, was zu einem schnellen, unvorhersehbaren Werkzeugausfall führt.

F: Sollte ich beim Fräsen von Inconel mit Hartmetall Kühlmittel verwenden?

A: Beim Auftragen des Kühlmittels ist Vorsicht geboten. Hochdruckkühlmittel beseitigen Späne und verhindern ein Nachschneiden. Allerdings muss der Fluss kontinuierlich und perfekt gezielt sein. Ein unterbrochener Kühlmittelfluss führt zu einer schnellen Erwärmung und Abkühlung, was zu einem thermischen Schock und Rissen im Hartmetallsubstrat führt.

F: Was ist der Unterschied zwischen einem Schaftfräser aus Superlegierung für die Luft- und Raumfahrtindustrie und einem Schaftfräser aus Standardstahl?

A: Superlegierungswerkzeuge verfügen über ein härteres Hartmetallsubstrat, eine spezielle Kantenvorbereitung wie Honen oder T-Stege und eine exzentrische Hinterfräsung, um immensen Scherkräften standzuhalten. Sie nutzen fortschrittliche Wärmedämmschichten und variable Geometrien, die speziell zur Bekämpfung von Vibrationen in Schneidumgebungen mit hohem Druck entwickelt wurden.