티타늄은 종종 현대 제조 세계의 궁극적인 적수로 간주됩니다. 놀라운 중량 대비 강도와 뛰어난 내부식성으로 평가받는 이 소재는 항공우주, 국방, 의료 혁신의 중추를 형성합니다. 그러나 노련한 CNC 기계공이라면 누구나 고통스러운 현실을 알고 있습니다. 기계로 가공하기가 매우 어렵습니다. 표준 절삭 공구가 티타늄 빌렛을 만나면 일반적으로 치명적인 공구 고장이 발생합니다. 엄청난 열 축적과 격렬한 소음으로 인해 표면 마감이 불량하고 부품이 폐기됩니다.
이 이국적인 합금을 마스터하려면 범용 툴링을 넘어서는 것이 필요합니다. 전문화 티타늄 엔드밀은 이러한 작업 현장의 악몽에 대한 궁극적인 솔루션입니다. 특히 성공은 두 가지 중요한 엔지니어링 기능에 달려 있습니다. 이는 가변 나선 형상과 고급 열 코팅입니다. 이 가이드에서는 이러한 특정 커터가 다음 고위험 프로젝트에 필수적인 이유와 생산 효율성을 최적화하기 위해 완벽한 도구를 선택하는 방법을 살펴보겠습니다.
열은 적입니다. 티타늄은 열전도율이 매우 낮습니다. 고급 코팅은 심각한 열 저하로부터 절삭 공구를 보호하는 중요한 열 장벽 역할을 합니다.
Chatter는 도구를 죽입니다. 가변 나선 디자인은 조화 진동을 방해합니다. 이를 통해 더 매끄러운 표면 조도, 더 깊은 축 방향 절삭 및 갑작스러운 파손 없이 공구 수명 연장이 가능합니다.
재료 문제: 초미립자 고체 초경만이 Ti-6Al-4V와 같은 합금의 마모 특성을 견디는 데 필요한 횡파단 강도를 제공합니다.
응용 분야별 선택: 올바른 형상과 코팅을 선택하는 것은 공차가 높은 제조에 매우 중요합니다. 이러한 특정 절단기는 중요한 구조 구성 요소에 대해 협상할 수 없습니다.
티타늄 합금 가공에는 독특한 야금학적, 기계적 장애물이 존재합니다. 제조 엔지니어는 이러한 재료를 도입할 때 표준 절단 도구가 급속히 저하된다는 사실을 자주 발견합니다. 왜 이런 일이 발생합니까? 빠른 실패의 근본 원인을 이해하는 것은 가공 매개변수를 최적화하는 기본 단계입니다.
표준 도구가 티타늄에서 녹는 주된 이유 중 하나는 재료의 열전도율이 매우 낮기 때문입니다. 전통적인 강철 가공에서는 전단 작업으로 인해 발생하는 열의 약 75%가 금속 칩을 통해 배출됩니다. 티타늄은 단순히 열을 효과적으로 흡수하거나 전달하지 않습니다. 깨끗한 칩을 가지고 달리는 대신 강렬한 열이 절삭날에 직접 집중됩니다. 이러한 국부적인 열충격은 표준 초경의 작동 온도 한계를 빠르게 초과합니다. 그 결과 급속한 소성 변형, 모서리 품질 저하 및 조기 파손이 발생합니다.
또한 티타늄은 변형 경화에 매우 취약합니다. 절삭날이 재료를 깎아내림에 따라 직접적인 표면은 밑에 있는 모재보다 훨씬 더 단단해집니다. 공구가 결정적인 바이트를 사용하지 않고 작업물에 마찰을 가하면 표면이 더욱 경화됩니다. 후속 패스는 악몽이 됩니다.
또한 티타늄은 고온에서 화학적 반응성을 갖습니다. 이는 절삭 공구에 적극적으로 달라붙는 점착성 특성을 가지고 있습니다. 이 현상을 내장형 가장자리라고 합니다. 그 결과 티타늄 칩이 플루트에 직접 미세 용접됩니다. 이러한 용접 칩이 결국 회전 중에 부서지면 초경 모서리의 미세한 조각도 함께 찢어집니다. 이로 인해 마모가 기하급수적으로 가속화됩니다.
티타늄은 중량 대비 강도가 우수함에도 불구하고 강철에 비해 탄성 계수가 상대적으로 낮습니다. 실제로, 작업 중에 재료가 절삭 공구에서 튀어 나오거나 휘어지는 경향이 있습니다. 이 효과에 대응하려면 커터가 엄청난 압력을 가해야 합니다. 이러한 높은 절삭력은 공구 코어에 심각한 기계적 응력을 가합니다. 표준 엔드밀에 필요한 코어 강도나 기하학적 안정성이 부족한 경우 이 압력으로 인해 극심한 편향이 발생합니다. 치수가 부정확하고 생크가 갑자기 부러지는 것은 일반적인 결과입니다.
이국적인 합금을 가공할 때 발생하는 극심한 기계적 응력을 해결하기 위해 공구 제조업체는 뛰어난 기하학적 솔루션을 설계했습니다. 이 디자인은 절삭날이 공작물과 상호 작용하는 방식을 근본적으로 바꿉니다. 이는 진동의 파괴적인 문제를 직접적으로 해결합니다.
밀링 공정 중에 각 플루트가 재료에 닿는 충격으로 인해 진동이 발생합니다. 표준 엔드밀은 동일한 플루트 간격과 일정한 나선 각도를 특징으로 합니다. 절단면이 정확한 리듬 간격으로 금속에 부딪히기 때문에 진동이 복합적으로 발생합니다. 실제로 매장에서 이런 말을 들을 수 있습니다. 고조파 공명의 귀청이 터질 듯한 비명을 일반적으로 채터(chatter)라고 합니다. 견고한 재료의 경우 재생성 채터링은 매우 파괴적입니다. 이는 표면 마감을 파괴하고 초경 모재에 미세 균열을 생성하며 궁극적으로 공구를 깨뜨립니다.
전문화된 가변 나선 절단기는 이러한 파괴적인 조화 주기를 의도적으로 방해합니다. 도구 설계자는 도구 본체의 길이를 따라 각 플루트의 나선 각도를 변경하여 이를 달성합니다. 예를 들어 고성능 4플루트 악기는 두 개의 플루트에서 35도, 다른 플루트에서 38도의 나선 각도를 가질 수 있습니다.
또한 이러한 도구에는 가변 피치가 포함되는 경우가 많습니다. 이는 팁의 절삭날 사이의 각도 간격이 비대칭임을 의미합니다. 절삭날이 재료에 들어가고 나가는 타이밍을 무작위로 지정함으로써 진동이 합성되기보다는 서로를 적극적으로 상쇄합니다.
가변 나선 형상을 구현하면 깔때기 하단 생산 지표에 몇 가지 실질적인 이점이 제공됩니다. 고조파 진동을 완화하면 방사형 하중이 심한 경우에도 원활한 절단 공정이 보장됩니다. 진동 감소는 벽 마감을 더욱 깔끔하게 만들어 2차 마감 작업이 필요하지 않게 되는 경우가 많습니다. 가변 나선이 제공하는 안정성 덕분에 기계 기술자는 현대적인 고효율 밀링 전략을 활용할 수 있습니다. 낮은 반경 방향 맞물림을 유지하면서 깊은 축 방향 절단을 수행하고 전체 플루트 길이를 활용할 수 있습니다. 진동이 덜 격렬하다는 것은 CNC 기계의 값비싼 스핀들 베어링의 마모와 손상이 훨씬 적다는 것을 의미합니다.
최적의 형상은 기계적 절단 공정을 안정화하지만 극심한 열을 관리하려면 공격적인 화학적 및 열적 개입이 필요합니다. 티타늄을 가공할 때 고급 공구 코팅은 절대 타협할 수 없습니다.
텅스텐 카바이드는 매우 단단하고 내마모성이 뛰어납니다. 그러나 베어 카바이드는 엄격한 열적 제한을 가지고 있습니다. 전단 영역에서 발생하는 국부적인 열에 노출되면 표준 탄화물의 코발트 바인더가 분해되기 시작합니다. 이곳의 온도는 섭씨 800도를 쉽게 넘습니다. 보호 장벽이 없으면 티타늄 가공물과 순수 초경 사이의 화학적 친화력으로 인해 급속한 마모가 발생합니다. 기판은 특수한 차폐 없이는 열충격을 견딜 수 없습니다.
티타늄 알루미늄 질화물 및 알루미늄 티타늄 질화물은 고열 응용 분야에 대한 확실한 업계 표준입니다. 프리미엄 TiAlN 엔드밀은 이러한 적대적인 환경에서 성공할 수 있도록 특별히 설계되었습니다. 이 코팅의 광채는 산화라는 과정에 있습니다. 절단 영역의 극한 온도에 노출되면 코팅 내의 알루미늄이 표면으로 이동하여 산화됩니다. 이는 미세한 산화알루미늄 층을 형성합니다. 이 세라믹 같은 층은 매우 효과적인 열 장벽 역할을 합니다. 열을 칩에 다시 반사시켜 취약한 카바이드 코어에서 안전하게 멀리 떨어뜨립니다. 최고급 도구는 고급 PVD TiAlN 코팅을 활용하여 장기간 항공우주 절단 중에 최대 열 저항을 보장합니다.
열 보호 외에도 이러한 고급 물리적 기상 증착 코팅은 공구의 윤활성을 크게 향상시킵니다. 마찰 계수가 낮으면 끈질긴 티타늄 칩이 플루트 밸리 위로 부드럽게 미끄러져 절단 영역에서 빠져나올 수 있습니다. 코팅은 마찰을 대폭 줄임으로써 일반적으로 코팅되지 않은 도구를 파괴하는 칩 용접 현상을 적극적으로 방지합니다.
기기의 기하학적 구조와 코팅은 기기가 구축된 기초만큼만 효과적입니다. 티타늄 응용 분야의 경우 고성능 고체 초경이 절대적인 기본 요구 사항입니다. 고속도강은 필요한 기계적 특성을 제공할 수 없습니다.
프리미엄 제조 카바이드 엔드밀은 코발트 바인더를 사용하여 텅스텐 카바이드 분말을 소결하는 작업을 포함합니다. 항공우주 합금의 경우 텅스텐 카바이드의 입자 크기는 성패를 좌우하는 사양입니다. 표준 초경은 일반적으로 1.0미크론 이상의 입자 크기를 사용합니다. 이와 대조적으로 티타늄용으로 설계된 공구는 일반적으로 약 0.4~0.6미크론의 초미립자 초경합금을 사용합니다. 이 초미세 구조는 훨씬 더 높은 횡파단강도를 제공합니다. 강도가 높다는 것은 절삭날이 마이크로 치핑 없이 더 무거운 충격 하중을 흡수할 수 있다는 것을 의미합니다. 이는 인장력이 높은 재료를 절단할 때 매우 중요합니다.
솔리드 카바이드는 강철보다 거의 3배에 달하는 강성을 자랑합니다. 이 극도의 강성은 매우 중요합니다. 티타늄은 공구를 부품에서 밀어내는 높은 반경방향 절삭력을 가하기 때문에 공구 편향은 지속적인 위협이 됩니다. 매우 견고한 솔리드 카바이드 모재는 이러한 편향을 최소화하여 기계공이 엄격한 치수 공차를 유지할 수 있도록 보장합니다.
특징 |
표준 거대 입자 초경 |
초미립자 초경합금 |
|---|---|---|
입자 크기 |
> 1.0μm |
0.4~0.6μm |
가로파단강도 |
보통의 |
매우 높음 |
가장자리 유지 |
Ti에서 마이크로 칩이 발생하기 쉽습니다. |
하중이 가해졌을 때 날카로운 모서리를 유지합니다. |
티타늄에 대한 적합성 |
나쁨에서 보통으로 |
훌륭한 |
올바른 플루트 수를 선택하는 것은 코어 강도와 칩 배출 공간 간의 섬세한 균형을 맞추는 작업입니다. 티타늄 칩은 끈질긴 것으로 악명 높으며 절단 영역을 벗어나려면 적절한 공간이 필요합니다. 플루트에 포장하면 도구가 즉시 끊어집니다. 그러나 공구는 휘어짐을 견딜 수 있을 만큼 충분히 두꺼운 상태를 유지해야 합니다.
알루미늄의 경우 칩량이 많기 때문에 2날 또는 3날 공구가 표준입니다. 강철의 경우 마무리 작업에 6플루트~8플루트 공구를 사용할 수 있습니다. 티타늄의 경우 일반적으로 4플루트 또는 5플루트 설계에서 최적의 균형을 찾습니다.
4개 플루트 설계: 효율적인 칩 배출을 위해 넉넉한 플루트 밸리를 제공합니다. 이는 칩 패킹이 심각한 위험이 있는 기존의 무거운 황삭 작업이나 슬로팅 작업에서 매우 중요합니다.
5날 디자인: 약간 더 두꺼운 코어 직경을 제공하여 공구의 전반적인 강성을 높입니다. 5번째 절삭날을 추가하면 우수한 표면 조도를 유지하면서 이송 속도가 약간 높아집니다. 따라서 최신 고효율 밀링 공구 경로를 위한 선택이 됩니다.
특수 티타늄 커터는 일반 공구에 비해 코어 직경이 더 두껍습니다. 이 두꺼워진 웹은 높은 방사형 하중을 견디는 데 필요한 구조적 무결성을 제공합니다. 또한, 절삭날 뒤의 릴리프 각도는 세심하게 설계되었습니다. 편심 릴리프가 종종 적용되어 절삭날 바로 뒤에 더 많은 재료가 남습니다. 이는 가장자리 지지력을 극대화하여 작업물의 딱딱하고 마모성 표면에 닿았을 때 날카로운 팁이 부러지는 것을 방지합니다.
최근 시장 변화로 인해 티타늄 부품에 대한 글로벌 수요가 급증하고 있습니다. 이러한 성장은 차세대 상업용 항공기, 경량 방어 시스템 및 복잡한 의료용 임플란트에 의해 크게 주도되었습니다. 원자재 비용이 여전히 높고 생산 일정이 빡빡해짐에 따라 제조 부문은 대규모 전환을 경험하고 있습니다. 작업장은 전통적인 황삭에서 고급 동적 밀링 전략으로 빠르게 전환하고 있습니다. 도구 제조업체는 PVD 코팅 기술과 복잡한 기판 형상의 경계를 넓혀 대응하고 있습니다. 이는 툴링 혁신이 항공우주 엔지니어링과 함께 빠르게 진행되고 있음을 증명합니다.
항공우주 제조는 엄격한 품질 관리 표준에 따라 운영됩니다. 랜딩 기어 단조품, 엔진 파일런, 구조용 격벽과 같은 구성 요소는 단단한 티타늄 블록으로 가공됩니다. 이러한 환경에서 정밀도는 협상할 수 없습니다. 전문적인 사용 항공우주 가공 도구는 장기간의 생산 과정에서 치수 정확도가 유지되도록 보장합니다. 예측 가능성을 통해 CNC 프로그래머는 안정적인 공구 수명 관리 시스템을 구축할 수 있습니다. 이는 비행에 중요한 부품을 손상시킬 수 있는 예기치 않은 오류를 방지합니다.
조달 관점에서 툴링 비용은 총 제조 비용과 비교하여 평가되어야 합니다. 수만 달러의 비용이 드는 티타늄 항공우주 빌렛을 쳐다볼 때 표준 절단 도구를 구입하여 몇 달러를 절약하려고 시도하면 허용할 수 없는 수준의 위험이 발생합니다. 표준 공구가 흔들리고 파손되어 고가치 부품에 내장되면 해당 부품을 폐기하는 데 드는 비용이 프리미엄 공구에 대한 투자보다 훨씬 더 큽니다. 고성능 커터는 보험 정책 역할을 합니다. 공작물을 보호하고 전체 스핀들 가동 시간을 극대화합니다.
적절한 절단 도구를 선택하는 것은 시행착오의 과정이 아닙니다. 이를 위해서는 야금 과학과 특정 작업 현장 환경을 기반으로 계산된 접근 방식이 필요합니다. 제조 엔지니어는 공정 신뢰성을 보장하기 위해 운영 전략, 절삭유 공급 시스템 및 툴링 파트너를 평가해야 합니다.
프로그래밍 접근 방식에 따라 도구 선택이 결정됩니다. 전통적인 황삭 가공에서는 일반적으로 반경 방향 절입 깊이가 크고 축 방향 절입 깊이가 상대적으로 얕습니다. 이 방법은 하단 절단 모서리에 엄청난 응력을 가합니다. 이 전략을 활용하는 경우 치명적인 모서리 치핑을 방지하려면 견고한 코어와 강화된 코너 반경을 갖춘 4플루트 공구가 필요합니다.
반대로, 고효율 밀링은 가벼운 반경 방향 깊이와 매우 깊은 축 깊이를 활용하며 종종 전체 플루트 길이를 활용합니다. 이 전략은 절삭력을 공구 전체에 고르게 분산시켜 공구 수명을 크게 연장시킵니다. 티타늄의 HEM 가공의 경우 깊은 축 맞물림으로 인해 발생하는 조화로운 채터링을 억제하기 위해 5날 가변 헬릭스 커터가 절대적으로 필요합니다.
가공 전략 |
반경 방향 절입량 |
축방향 절입량 |
툴링 요구 사항 |
|---|---|---|---|
전통적인 황삭 |
높음(직경의 50% - 100%) |
낮음(직경의 10% - 25%) |
두꺼운 코어, 코너 반경, 4날 |
고효율 밀링 |
낮음(직경의 5% - 15%) |
높음(최대 2x - 3x 직경) |
가변 나선, 높은 플루트 수(5+) |
티타늄은 열전도율이 매우 낮기 때문에 열을 외부에서 관리해야 합니다. CNC 기계가 고압 플러드 절삭유를 사용하는 경우 주요 목표는 칩 용착을 방지하고 질긴 칩을 절단 영역 밖으로 물리적으로 폭발시키는 것입니다. 이러한 환경에서 TiAlN 코팅은 탁월한 성능을 발휘합니다. 냉각수가 필요한 윤활을 제공하는 동안 열충격에 저항합니다.
그러나 최소량 윤활 또는 공기 분사를 활용하는 경우 공구의 온도가 상당히 높아집니다. 이러한 반건식 시나리오에서는 AlTiN 코팅이 선호되는 경우가 많습니다. AlTiN에는 알루미늄 함량이 더 높습니다. 이는 상승된 온도에서 더 조밀한 산화알루미늄 층을 형성하여 액체 냉각제가 제한될 때 탁월한 내산화성을 제공합니다.
절삭 공구 자체의 제조 공차가 가공 작업의 성공 여부를 결정합니다. 중요한 요소에는 미립자 초경 모재의 일관성, 모서리 준비의 정밀도, PVD 코팅 공정의 균일성이 포함됩니다. 이국적인 합금을 위한 전용 형상을 설계하는 전문 제조업체와 협력하는 것이 좋습니다. 이를 통해 안정적이고 반복 가능한 프로세스가 확립되고 부품당 전체 비용이 낮아집니다.
올바른 기술에 투자한다면 티타늄 가공이 악몽이 될 필요는 없습니다. 표준 공구는 잦은 파손, 손상된 표면 마감, 과도한 기계 가동 중지 시간으로 인해 장기적으로 필연적으로 더 많은 비용을 발생시킵니다. 특수 형상을 포함하도록 툴링 설정을 업그레이드하면 이 어려운 재료를 자신있게 정복할 수 있습니다.
초미세 솔리드 초경 모재에 프리미엄 열 코팅을 적용한 가변 헬릭스 커터를 결합하는 것이 성공을 위한 궁극적인 공식입니다. 이 조합은 채터링을 적극적으로 방지하고 극심한 열을 관리하며 엄격한 공차를 유지하는 데 필요한 강성을 제공합니다. 오늘 시간을 내어 구체적인 가공 전략을 평가해 보십시오. 작업장의 효율성과 수익성을 최적화하려면 SS End Mill(https://www.ssendmill.com)에서 강인한 합금용으로 특별히 설계된 광범위한 고성능 도구를 살펴보십시오. CNC 기계에 적합한 절단기를 장착하고 가장 까다로운 티타늄 작업을 경쟁 우위로 전환하십시오.
Ti-6Al-4V와 같은 티타늄 합금 가공에 최적인 절삭 공구는 가변 나선 및 가변 피치 형상을 특징으로 하는 4날 또는 5날 솔리드 초경 엔드밀입니다. 필요한 가로 파단 강도를 제공하려면 모재를 초미립자 초경합금으로 제조해야 합니다. 또한 공구는 티타늄 알루미늄 질화물 또는 알루미늄 티타늄 질화물과 같은 고급 열 코팅으로 처리되어야 합니다. 이 특정 조합은 채터링을 해결하고 휘어짐을 방지하며 극심한 열 발생에 대한 열 장벽 역할을 합니다.
표준 절단 도구는 열적, 기계적, 화학적 요인의 조합으로 인해 티타늄에서 치명적인 오류를 발생시킵니다. 티타늄은 절삭날에 열을 유지하여 표준 공구의 열 한계를 빠르게 초과하고 소성 변형을 유발합니다. 또한 티타늄의 점성질로 인해 플루트에 화학적으로 용접됩니다. 칩이 플루트에 용접되면 공구는 절단을 멈추고 마찰을 시작하여 스핀들 부하가 즉시 급증하고 공구가 부러지는 결과를 낳습니다. 마지막으로, 표준 공구는 높은 절삭력에서 조화 공진을 생성하여 초경을 미세 파손시킵니다.
두 기능 모두 고조파 진동에 대처하지만 도구의 형상을 다르게 변경합니다. 가변 피치는 공구 팁 원주 주변의 절삭날의 각도 간격이 동일하지 않음을 나타냅니다. 가변 나선 커터는 플루트가 공구 몸체의 길이를 따라 나선형으로 올라가는 각도를 변경합니다. 가변 피치는 얕은 절단에 효과적이지만 가변 나선은 깊은 축 절단에 훨씬 우수합니다. 이는 공구의 전체 결합 길이를 따라 지속적으로 고조파 주파수를 방해합니다.
예, 절삭유 사용을 적극 권장하며, 대부분의 경우 티타늄 가공 시 꼭 필요합니다. TiAlN 코팅은 보호 산화물 층을 형성하여 극한의 온도를 견딜 수 있도록 설계되었지만 티타늄은 반응성이 높고 마모되기 쉽습니다. 윤활성을 제공하고 끈끈한 칩을 절삭 영역 밖으로 물리적으로 씻어내는 고압 절삭유 시스템이 없으면 칩이 다시 절단되어 공구에 용접됩니다. 또한 티타늄 먼지와 미세한 칩은 가연성이 매우 높습니다. 홍수 냉각수는 이러한 심각한 화재 위험을 완화합니다.
이상적인 플루트 수는 일반적으로 공구 경로 전략에 따라 4~5개 사이입니다. 티타늄은 배출을 위해 적절한 공간이 필요한 단단하고 끈끈한 칩을 생성합니다. 4플루트 설계는 전통적인 슬로팅과 무거운 레이디얼 황삭의 업계 표준으로, 코어 강성과 깊은 칩 밸리 사이의 완벽한 균형을 제공합니다. 고효율 밀링 및 정삭 작업을 위해 5플루트 설계가 점점 더 선호되고 있습니다. 코어가 두꺼워지면 편향이 줄어들고 가벼운 방사형 스텝오버 중에 더 높은 이송 속도가 가능해집니다.
현대 제조에서는 티타늄용 고속강 도구를 사용하는 것이 매우 권장되지 않습니다. HSS에는 고온에서 날카로운 절삭날을 유지하는 능력인 적색 경도가 부족합니다. 티타늄은 열을 효율적으로 발산하지 못하기 때문에 전단 영역 온도가 HSS를 쉽게 녹입니다. 게다가 HSS는 높은 절삭력을 견딜 수 있는 강성이 부족하여 편향, 심한 떨림, 공작물의 빠른 가공 경화로 이어집니다. 오직 솔리드 카바이드만이 필요한 내마모성과 구조적 강성을 제공합니다.
올바른 매개변수를 결정하려면 신중한 접근이 필요합니다. 티타늄은 중간에서 높은 칩 부하와 함께 상대적으로 낮은 절삭 속도를 요구합니다. 스핀들을 너무 빠르게 작동시키면 과도한 열이 발생하여 탄화물이 녹습니다. 공급 부족으로 인해 공구가 절단되지 않고 마찰되어 티타늄이 빠르게 가공 경화됩니다. 정확한 매개변수는 특정 합금 및 CAM 전략에 따라 다르지만 코팅된 솔리드 초경 공구의 일반적인 기준에는 기존 황삭의 경우 150~200SFM, 매우 가벼운 반경 방향 맞물림을 사용하는 HEM 전략의 경우 250~350SFM이 포함됩니다. 항상 툴링 제조업체가 제공한 특정 기술 데이터 시트를 참조하십시오.
티타늄 건식 밀링은 일반적으로 생산 환경에 권장되지 않습니다. 절삭유가 없으면 전단 영역에서 발생하는 극심한 열이 소멸되지 않아 절삭날이 급속히 저하되고 심각한 마모가 발생합니다. 그러나 기계의 한계로 인해 건식 가공이 꼭 필요한 경우에는 AlTiN 코팅이 된 공구를 사용하고 에어 블래스트를 사용하여 칩을 제거해야 합니다. 또한 치명적인 도구 고장을 방지하려면 표면 영상을 크게 줄여야 합니다.
티타늄에 대한 가장 효과적인 전략은 동적 밀링 또는 트로코이드 밀링이라고도 알려진 고효율 밀링입니다. 이 접근 방식은 깊은 축 방향 절입 깊이와 함께 가벼운 반경 방향 절입 깊이를 활용합니다. HEM은 플루트 전체 길이를 활용하여 열과 마모를 팁에 집중시키지 않고 공구 전체에 고르게 분산시킵니다. 이 전략은 공구 수명을 대폭 연장하고 채터링 위험을 줄이며 기존의 중황삭에 비해 전반적인 재료 제거율을 높일 수 있습니다.
