잘못된 라우터 비트를 선택하면 숨겨진 운영 비용이 발생하여 프로젝트 마진이 빠르게 침식됩니다. 과도한 2차 샌딩, 찢어짐으로 인한 재료 스크랩, 조기 공구 고장으로 인한 기계 가동 중지 시간은 잘못된 공구 선택으로 인해 직접적으로 발생합니다. 핵심 문제는 목재 가공의 상충되는 물리학의 균형을 맞추는 데 있습니다. 작업자는 완벽한 상단 및 하단 가장자리 마감을 달성하는 동시에 열 축적 및 비트 연소를 방지할 수 있을 만큼 빠르게 칩을 배출해야 합니다.
목재는 이방성 재료입니다. 결 방향에 따라 구조적 특성이 달라집니다. 결을 가로질러 자르는 것은 그것으로 자르는 것과는 다른 전단 작용이 필요합니다. 게다가 공학목재에 사용되는 접착제는 절단 환경에 심각한 마모를 초래합니다. 이러한 문제를 해결하려면 기술 평가 프레임워크가 필요합니다. 플루트 형상, 재료 구성 및 정밀한 칩 부하 계산을 기반으로 올바른 툴링을 선택하면 사이클 시간과 표면 조도를 모두 최적화할 수 있습니다.
CNC 라우팅의 근본적인 충돌은 칩 방향과 칩 방향이 재료 섬유와 상호 작용하는 방식에 관한 것입니다. 절단 경로에서 칩을 밀어내도록 설계된 도구는 자연스럽게 목재 섬유를 위쪽으로 당깁니다. 이러한 위쪽으로 들어 올리는 동작은 특히 베니어 또는 적층 재료에서 상단 가장자리 찢어짐을 자주 발생시킵니다. 반대로, 목재 섬유를 아래쪽으로 누르도록 설계된 도구는 상단 가장자리를 깨끗하게 유지하지만 절단면 내부에 폐기물을 가두어 둡니다. 이렇게 갇힌 폐기물은 심각한 마찰이라는 두 번째 문제를 야기합니다.
공구 수명을 위해서는 발열 평가가 필수입니다. 칩이 절단 경로에 갇혀 있으면 절삭날이 동일한 재료를 반복적으로 다시 절단합니다. 이 마찰은 강렬한 열을 발생시켜 비트 연소 및 피치 축적으로 직접 이어집니다. 목재에서 발견되는 천연 수지인 피치는 고온에서 녹아 절삭날을 코팅합니다. 비트가 피치로 코팅되면 절단 형상이 변경됩니다. 더 이상 나무를 자르지 않습니다. 그것은 그것을 곤경에 빠뜨린다. 이로 인해 마찰이 기하급수적으로 증가하고 스핀들에 과부하가 걸리며 절삭날의 급격한 저하가 발생합니다.
최적화의 주요 목표는 연속적이고 적절한 크기의 칩을 구축하는 것입니다. 적절한 칩은 방열판 역할을 합니다. 도구가 재료를 절단할 때 생성된 열이 칩으로 전달됩니다. 칩이 커프를 비우면 공구와 가공물에서 열이 빠져나갑니다. 지속적인 칩 배출을 유지하기 위한 정확한 툴링 형상과 이송 속도를 찾는 것이 효율적인 CNC 라우팅의 기초입니다. 작업자는 기계가 미세 먼지가 아닌 뚜렷한 칩을 생성하는지 확인하기 위해 폐기물 흐름을 지속적으로 모니터링해야 합니다.
작업 현장에서 칩 배출 불량을 식별하려면 다음과 같은 특정 지표를 관찰하십시오.
플루트 형상은 도구가 재료와 상호 작용하는 방식을 나타냅니다. 올바른 형상을 선택하려면 특정 작업, 재료 유형, 기계의 강성 및 원하는 마감을 분석해야 합니다. 잘못된 플루트 방향을 사용하면 도구가 얼마나 날카로운지에 관계없이 결과가 좋지 않습니다.
업컷 비트는 칩을 위쪽으로 당겨 절단 경로 밖으로 끌어내는 플루트 트위스트 기능을 갖추고 있습니다. 이 메커니즘은 뛰어난 칩 배출을 제공하여 깊은 포켓 가공, 대량 재료 제거 및 플런징 작업에 매우 효율적입니다. 절단 작업이 위쪽으로 당겨지기 때문에 이 비트는 하단 가장자리 마감을 깨끗하게 유지합니다. 그러나 절충안은 상단 가장자리가 쪼개질 위험이 높습니다. 위쪽으로 힘이 가해지면 재료도 들어 올려집니다. 무거운 절단 중에 작업물이 움직이거나 스포일러 보드에서 떨어지는 것을 방지하려면 고유량 진공 베드 또는 무거운 기계식 클램프와 같은 견고한 작업 고정 시스템을 사용해야 합니다.
다운컷 비트는 플루트 트위스트를 역전시켜 칩을 컷 아래로 밀어냅니다. 이러한 하향 전단 작용은 재료의 상단 섬유를 평평하게 눌러 얕은 프로파일링, 얇은 베니어 절단 및 깨끗한 상단 가장자리가 필요한 응용 분야에 가장 적합합니다. 가장 큰 단점은 칩 배출 불량입니다. 칩이 커프 바닥으로 강제로 들어가므로 깊은 절단 중에 열 발생이 크게 증가합니다. 작업자는 다운컷 형상을 사용할 때 비트 오류를 방지하기 위해 여러 개의 얕은 패스를 활용해야 합니다. 갇힌 칩으로 인해 비트가 부러지거나 화재가 발생할 수 있으므로 깊은 절입에는 다운컷 비트를 사용하지 마십시오.
압축 비트는 업컷 대 다운컷 딜레마에 대한 솔루션을 설계합니다. 단일 절삭날에 두 형상을 결합합니다. 비트의 하단 부분은 업 컷 기하학을 특징으로 하고, 상단 부분은 다운 컷 기하학을 특징으로 합니다. 이 디자인은 칩을 재료의 중앙쪽으로 밀어내어 상단과 하단 가장자리를 모두 흠집 없이 남겨줍니다. 양면 라미네이트, 멜라민 및 합판의 단일 패스 절단을 위한 최적의 선택입니다. 고품질을 사용하여 CNC 목재 절단 도구에는 특정 CAM 프로그래밍이 필요합니다. 압축 비트와 같은 구현 위험에는 초기 급락이 포함됩니다. 첫 번째 패스는 비트의 위쪽 절단 부분보다 더 깊게 들어가야 합니다. 그렇지 않으면 위쪽 절단 부분이 상단 베니어를 찢어지게 됩니다. 작업자는 진입 시 찢어짐을 유발하지 않고 재료를 안전하게 진입하기 위해 램프 도구 경로를 사용해야 합니다.
직선 비트는 공구 축과 평행한 절삭날을 특징으로 합니다. 간단하고 얕은 라우팅을 수행하는 초보자에게 매우 사용자 친화적입니다. 그러나 나선의 급락 능력과 지속적인 전단 작용이 부족합니다. 이로 인해 작동 시 소음이 커지고 진동이 증가하며 칩 제거 성능이 저하됩니다. 칩브레이커는 칩을 더 작고 관리하기 쉬운 조각으로 나누도록 설계된 톱니 모양의 가장자리를 갖추고 있습니다. 이 특수 설계는 심한 황삭 작업 중에 전반적인 칩 부하, 스핀들 부하 및 열을 줄여줍니다. 칩브레이커를 사용하면 조밀한 활엽수 및 두꺼운 복합재에서 빠르고 깨끗하며 매우 효율적인 재료 제거가 가능하므로 2단계 황삭 및 마무리 공정의 첫 번째 단계에 이상적입니다.
플루트 형상 선택 매트릭스
| 형상 유형 | 상단 가장자리 마감 | 하단 가장자리 마감 | 칩 배출 | 이상적인 용도 |
|---|---|---|---|---|
| 업컷 스파이럴 | 나쁨 (찢어지기 쉬움) | 훌륭한 | 우수함(칩을 빼냄) | 깊은 포켓, 막힌 구멍, 두꺼운 원목 |
| 다운컷 스파이럴 | 훌륭한 | 나쁨(섬유를 아래로 밀어냄) | 나쁨(커프에 칩이 갇힘) | 얕은 프로파일링, 다도, 얇은 베니어 |
| 압축 | 훌륭한 | 훌륭한 | 보통(중앙으로 이동) | 멜라민 및 합판의 단일 패스 절단 |
| 스트레이트 플루트 | 공정한 | 공정한 | 가난한 | 기본 에지 라우팅, 저예산 운영 |
표준 프로파일 절단 외에도 특수 작업에는 특정 표면 마감 및 기하학적 모양을 달성하기 위한 전용 공구 프로파일이 필요합니다. 3D 조각이나 모따기 작업에 표준 엔드밀을 사용하면 2차 처리 시간이 엄청나게 길어집니다.
플랫 엔드밀은 바닥이 평평한 포켓, 정확한 장부, 날카로운 내부 코너를 만드는 데 필수적입니다. 표준 라우터 비트는 중앙 절단 형상으로 인해 약간의 반경이나 바닥이 고르지 않은 경우가 많지만 플랫 엔드밀은 완벽한 수직 절단을 제공합니다. 구조적 무결성을 위해 정확한 결합 표면이 필요한 가구 제조 응용 분야에 많이 활용됩니다. 포켓팅용 플랫 엔드밀을 프로그래밍할 때 융선을 남기지 않고 깨끗한 바닥 마감을 유지하려면 스텝오버가 공구 직경의 50%를 초과하지 않도록 하십시오.
볼 노즈 비트는 완전히 반경이 있는 절단 끝이 특징입니다. 이는 3D 조각, 지형 모델링 및 부드러운 윤곽을 위해 반드시 필요합니다. 볼 노즈 비트로 달성되는 표면 마감은 전적으로 스텝오버 비율(각 후속 패스에서 공구가 이동하는 거리)에 따라 달라집니다. 스텝오버가 작을수록 스캘럽 높이가 최소화되어 보다 매끄러운 마감이 가능하므로 수동 샌딩의 필요성이 줄어듭니다. 정밀도 사용 목재 밀링 커터는 복잡한 지형 전반에 걸쳐 일관된 세부 해상도를 보장합니다. 3D 작업용 고해상도 조각의 경우 공구 직경의 8~10% 스텝오버가 표준 관행입니다.
V-홈 비트는 모따기, V-조각 및 레터링을 위한 기본 도구입니다. 비트의 끼인 각도에 따라 절단의 시각적 영향이 결정됩니다. 60도 비트는 더 깊고 좁게 절단되어 작은 텍스트와 복잡한 디자인에 대해 선명한 디테일 해상도를 제공합니다. 90도 비트는 더 넓고 얕게 절단되므로 복합 재료의 더 큰 글자, 넓은 모따기 및 접기 작업에 이상적입니다. 이는 매우 다재다능하며 복잡한 3D 도구 경로 없이 깨끗하고 세부적인 설계를 실행하기 위한 초보자 친화적인 옵션 역할을 합니다.
정확한 CNC 라우팅은 완벽하게 평평한 작업 표면에 달려 있습니다. 스포일러 보드 표면 절단기는 MDF 스포일러 보드의 상단 레이어를 훑어보도록 설계된 인서트 툴링을 활용하는 경우가 많은 대구경 도구입니다. 완벽한 트램과 레벨 커팅 베드를 유지하는 것은 정확한 깊이 제어의 기초입니다. 스포일러 보드가 고르지 않으면 V-carve 도구 경로가 일부 영역에서는 더 깊게 절단되고 다른 영역에서는 더 얕게 절단되어 디자인이 손상됩니다. 정기적인 표면 처리를 통해 기계의 Z축이 재료 베드에 완벽하게 보정된 상태로 유지됩니다.
스포일러 보드 표면 처리 루틴을 설정할 때 다음 단계를 따르십시오.
절삭 공구의 구성에 따라 내열성, 날 유지력, 특정 재료에 대한 적합성이 결정됩니다. 올바른 재료를 선택하면 운영 효율성과 기계 가동 시간에 직접적인 영향을 미칩니다.
고속도강은 초경보다 초기 절삭날이 더 예리하며 초기 비용이 훨씬 낮습니다. 그러나 HSS는 연마재나 고열에 노출되면 급속히 둔화됩니다. 현대 생산 CNC 환경에서 HSS는 일반적으로 더 이상 사용되지 않습니다. 무딘 HSS 비트를 지속적으로 교체하는 데 필요한 가동 중지 시간으로 인해 초기 비용 절감 효과가 무효화됩니다. 매우 부드러운 나무나 폼을 절단하는 소량의 애호가에게만 실행 가능합니다.
솔리드 초경은 전문적인 라우팅의 표준입니다. 높은 강성과 우수한 내열성을 제공하여 HSS보다 훨씬 오랫동안 엣지 선명도를 유지합니다. 미립자 초경의 제조 공정을 통해 활엽수 및 표준 합판의 혹독한 연속 절단을 견딜 수 있는 날카로운 모서리가 가능합니다. 가장 큰 단점은 취성입니다. 솔리드 초경은 이송 속도가 너무 공격적이거나 플런지 속도가 너무 빠르거나 스핀들이 런아웃이 높은 경우 스냅에 매우 취약합니다. 작업자는 런아웃을 최소화하고 솔리드 초경 공구를 보호하기 위해 콜릿이 깨끗하고 양호한 상태인지 확인해야 합니다.
인서트 툴링은 나사로 고정된 교체 가능한 솔리드 카바이드 나이프가 장착된 강철 공구 본체를 활용합니다. 여기서 주요 평가 차원은 시간 경과에 따른 비용입니다. 초기 도구 본체에는 더 많은 투자가 필요하지만 대량 작업장에서는 장기 운영 비용이 대폭 낮습니다. 날이 무뎌지면 작업자는 기계에서 바로 인서트를 회전하거나 교체하기만 하면 됩니다. 또한 인서트 툴링은 재연마를 위해 공구를 내보내지 않기 때문에 일정한 절삭 직경을 유지합니다. 이렇게 하면 CAM 소프트웨어의 도구 라이브러리를 지속적으로 업데이트할 필요가 없습니다. 인서트를 교체할 때 항상 토크 렌치를 사용하여 공구 본체가 휘지 않고 올바르게 장착되도록 하십시오.
PCD 공구는 카바이드 기판에 소결된 합성 다이아몬드 입자로 구성됩니다. PCD의 평가 차원은 MDF, 파티클보드, 고압 라미네이트와 같은 마모성이 높은 복합재의 극도의 수명입니다. PCD 공구는 이러한 소재에서 고체 초경보다 50배 이상 오래 지속될 수 있습니다. 그러나 견고한 천연 목재에는 권장되지 않습니다. PCD의 제조 공정에서는 초경에 비해 절단 각도가 덜 예리하므로 천연 나무결이 부서지거나 찢어질 수 있습니다. PCD 도구도 특수한 취급이 필요합니다. 단단한 표면에 떨어뜨리면 다이아몬드 가장자리가 즉시 부서지기 때문입니다.
공구 재료 특성
| 재료 | 내마모성 | 충격 저항 | 모서리 선명도 | 주요 사용 사례 |
|---|---|---|---|---|
| 고속도강(HSS) | 낮은 | 높은 | 매우 높음 | 부드러운 소나무, 폼, 취미 라우팅 |
| 솔리드 카바이드 | 높은 | 보통의 | 높은 | 활엽수, 합판, 일반생산 |
| 인서트 툴링 | 높은 | 보통의 | 높은 | 대용량 표면 처리, 엣지 밴딩 준비 |
| PCD 다이아몬드 | 극심한 | 낮은 | 보통의 | MDF, 파티클보드, 연마 라미네이트 |
기계 매개변수가 올바르지 않으면 도구 형상과 재료는 관련이 없습니다. 최적화는 올바른 칩로드를 계산하고 적용하는 데 달려 있습니다. 피드와 속도를 추측하면 공구가 파손되고 재료가 파손되며 스핀들이 손상됩니다.
칩로드는 단일 회전 동안 하나의 절삭날에 의해 제거되는 칩의 실제 물리적 두께입니다. CNC 라우팅에서 가장 중요한 측정항목입니다. 공식은 칩 부하 = 이송 속도 / (스핀들 RPM × 플루트 수)입니다. 작업자는 이 공식을 조작하여 목표 칩 두께를 달성하기 위해 특정 스핀들 속도에 필요한 정확한 이송 속도를 결정할 수 있습니다. 예를 들어, 18,000RPM에서 2날 비트를 사용하여 0.015인치 칩로드를 원하는 경우 다음과 같이 계산합니다. 이송 속도 = 0.015 × 18,000 × 2. 필요한 이송 속도는 분당 540인치입니다.
이송 속도와 스핀들 속도는 균형을 유지해야 합니다. 이송 속도를 높이지 않고 RPM을 높이면 공구가 미세한 재료를 물어뜯는다는 의미입니다. 이로 인해 뚜렷한 칩이 아닌 미세한 먼지가 발생하여 엄청난 열과 마찰이 발생합니다. 반대로 충분한 RPM 없이 이송 속도를 높이면 공구가 구조적 용량보다 더 큰 바이트를 사용하게 됩니다. 이로 인해 심각한 공구 편향, 모서리 마감 불량 및 불가피한 공구 파손이 발생합니다. 목표 칩로드를 유지하려면 두 변수를 동시에 조정해야 합니다.
플루트 수는 필요한 이송 속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 단일 플루트 공구는 최대 칩 클리어런스를 제공합니다. 칩으로 절단 부분을 채우지 않고도 공격적인 이송 속도를 허용하므로 플라스틱이나 침엽수와 같은 부드러운 재료의 고속 라우팅에 이상적입니다. 2개 및 3개 플루트 도구는 회전당 더 많은 절삭을 수행하므로 더 나은 표면 조도를 제공합니다. 그러나 3개 플루트 공구로 적절한 칩로드를 유지하려면 작업자는 단일 플루트 공구에 비해 이송 속도를 크게 높여야 합니다. 기계가 3개 플루트 비트에 필요한 이송 속도에 물리적으로 도달할 수 없는 경우 연소를 방지하기 위해 2개 플루트 또는 단일 플루트 비트로 내려야 합니다.
최적의 매개변수는 관찰을 통해 검증됩니다. 작업자는 기계의 소리를 들어야 합니다. 부드럽고 일관된 절단 소리는 적절한 매개변수를 나타냅니다. 높은 소리의 비명이나 큰 잡담은 공급과 속도 사이의 불균형을 나타냅니다. 폐기물을 검사하는 것도 마찬가지로 중요합니다. 목표는 뚜렷하고 균일한 칩을 생산하는 것입니다. 기계에서 미세하고 가루 같은 먼지가 발생하는 경우 칩 부하가 너무 낮아 공구가 타는 것입니다. 조기 마모를 완화하려면 피드와 속도를 즉시 조정하십시오.
칩로드 문제 해결 가이드
| 관찰된 문제 | 예상 원인 | 즉각적인 조치 필요 |
|---|---|---|
| 나무 가장자리에 탄 흔적 | 칩 부하가 너무 낮음(마찰) | 이송 속도를 높이거나 RPM을 낮추십시오. |
| 절단 중 공구 파손 | 칩 부하가 너무 높음(편향) | 이송 속도를 낮추거나 RPM을 높이십시오. |
| 심한 잡담과 진동 | 강성이 부족하거나 칩로드가 과도함 | 콜렛 점검, 절입량 감소, 이송 조정 |
| 커프에 쌓이는 칩 | 대피 불량 또는 잘못된 플루트 형상 | 업컷 비트로 전환하거나 압축 공기 분사 장치를 추가하세요. |
다양한 목재 유형에 걸쳐 보편적인 툴링 전략을 적용하면 실패가 보장됩니다. 각 재료에는 고유한 위험을 완화하기 위한 구체적인 조정이 필요합니다. 목재 밀도, 결 방향 및 접착제 함량은 모두 도구의 성능을 결정합니다.
침엽수는 느슨하고 부드러운 나뭇결 구조로 인해 퍼징, 분쇄 및 찢어짐 현상이 발생하는 경향이 높습니다. 무딘 도구가 부드러운 소나무에 닿으면 섬유질이 절단되기보다는 부서집니다. 이러한 위험을 완화하려면 면도날처럼 날카로운 다운 컷 비트 또는 V 비트를 사용하여 절단 중에 섬유를 평평하게 누르십시오. 더 얕은 패스를 만들기 위해 절삭 깊이를 엄격하게 조정하여 절삭 압력을 줄입니다. 높은 스핀들 속도와 적당한 이송 속도를 유지하여 부드러운 곡물을 자르는 깨끗하고 빠른 전단 작업을 보장합니다. 공구가 긴 섬유를 잡아서 찢을 가능성을 줄이기 위해 침엽수에서는 클라임 밀링보다 기존 밀링이 선호되는 경우가 많습니다.
밀도가 높은 활엽수는 과도한 열 발생과 약간의 화상이라는 정반대의 문제를 야기합니다. 참나무나 단풍나무의 밀도는 절삭날에 엄청난 마찰을 일으킵니다. 완화하려면 도구가 열을 제거할 수 있을 만큼 두꺼운 칩을 가져가도록 칩 부하 차트를 엄격히 준수해야 합니다. 무거운 칩 배출을 위해 설계된 솔리드 초경 나선형을 사용하십시오. 가장 중요한 것은 컷에서 도구를 일시 중지하거나 머무르지 않는 것입니다. 도구 이동이 조금이라도 망설이면 견목 가장자리에 즉시 탄 자국이 생길 수 있습니다. 도구가 지속적으로 움직일 수 있도록 CAM 소프트웨어가 부드러운 리드인 및 리드아웃으로 프로그래밍되어 있는지 확인하십시오.
공학 소재는 마모성이 매우 높습니다. MDF에 사용되는 접착제와 페놀수지는 절단면을 빠르게 파괴합니다. 합판은 위쪽으로 절단 압력을 가하면 쉽게 쪼개지는 교차 결 무늬 베니어가 특징입니다. 이러한 위험을 완화하려면 합판에 상단 및 하단 베니어를 모두 안쪽으로 자르는 압축 비트가 필수입니다. MDF 및 파티클보드의 경우 PCD 다이아몬드 툴링 또는 마모성 수지를 견딜 수 있도록 특별히 설계된 내마모성이 뛰어난 특수 카바이드 등급을 활용하십시오. 휘어진 합판을 절단할 때 재료가 움직이면 압축 비트가 즉시 끊어지므로 진공 고정 시스템이 완전히 최적화되었는지 확인하십시오.
재료 설정 체크리스트:
깨끗한 모서리와 효율적인 칩 제거를 위해서는 보편적인 접근 방식을 포기해야 합니다. CNC 라우팅의 성공은 전적으로 형상별 및 재료별 툴링 전략에 달려 있습니다. 칩 배출 및 열 관리의 물리학을 이해하면 작업자는 작업에 필요한 정확한 도구를 선택하여 2차 가공 및 재료 낭비를 대폭 줄일 수 있습니다.
A: 압축 비트는 합판에 가장 적합한 선택입니다. 목재 섬유를 재료의 중앙쪽으로 밀어주는 업컷 및 다운컷 플루트가 특징이며 상단 및 하단 베니어 모두에서 쪼개지는 것을 방지합니다. 수평 절단이 시작되기 전에 하향 절단 부분이 상단 베니어와 맞물리도록 램핑 진입 도구 경로를 사용해야 합니다.
A: 잘못된 칩로드로 인한 과도한 마찰로 인해 버닝이 발생합니다. 이송 속도가 너무 낮거나 스핀들 RPM이 너무 높으면 비트가 뚜렷한 칩을 자르는 대신 목재에 마찰됩니다. 이렇게 문지르면 강렬한 열이 발생하여 탄 자국이 생기고 절단면이 빠르게 무뎌집니다.
A: 다음 공식을 사용하십시오: 칩 부하 = 이송 속도 / (스핀들 RPM × 플루트 수). 예를 들어 이송 속도가 분당 300인치이고 RPM이 18,000이며 2날 비트를 사용하는 경우 칩 부하는 300 / (18,000 × 2) = 0.0083인치입니다. 이 결과를 공구 제조업체가 권장하는 칩로드 차트와 비교하십시오.
A: 업 컷 비트는 칩을 위쪽으로 끌어당겨 깊은 컷에서 뛰어난 칩 배출을 제공하지만 상단 가장자리가 쪼개질 위험이 있습니다. 다운컷 비트는 칩을 아래로 밀어내므로 상단 가장자리는 깨끗하게 유지되지만 칩이 절단부에 갇히게 되어 깊은 절단에서 열 발생이 증가할 수 있습니다. 가장 깨끗한 마감이 필요한 표면을 기준으로 선택하세요.
A: 매우 권장되지 않습니다. 금속 엔드밀은 섬유질 목재가 아닌 단단한 금속을 절단하는 데 최적화된 플루트 형상과 경사각을 특징으로 합니다. 목재에 사용하면 일반적으로 칩 제거 불량, 심한 마찰, 연소 및 거친 표면 마감이 발생합니다. 항상 목재 가공용으로 특별히 설계된 도구를 사용하십시오.
A: 일반적인 규칙은 표준 라우팅의 경우 절삭 깊이를 공구 직경(1:1 비율)으로 제한하는 것입니다. 그러나 이는 재료 밀도, 기계 강성 및 도구 형상에 따라 조정되어야 합니다. 칩 배출이 효율적으로 유지된다면 빽빽한 참나무보다 부드러운 소나무를 더 깊게 절단할 수 있습니다.
